Этикетка, материал для формирования верхнего слоя для печатного носителя, информационный носитель, браслетный фиксатор и способ снижения содержания углекислого газа с использованием вышеперечисленного - RU2577770C2

Чертежи

Показать все 49 чертежа(ей)

Описание

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ

Настоящее изобретение относится к этикетке, материалу для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, информационному носителю, твердому топливу, браслетному фиксатору и способам снижения содержания углекислого газа с использованием вышеперечисленного.

Более конкретно настоящее изобретение относится к этикетке для использования в различных случаях применения в любых областях, материалу для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, для использования в различных случаях применения в любых областях (например, в красителях или красящей ленте, различных материалах для покрытий и т.п.), информационному носителю для использования для различных случаев применения в любых областях, твердому топливу, изготовленному с использованием в качестве сырья промышленных отходов, таких как различные использованные бумажные и отработанные пластиковые материалы, браслетному фиксатору для фиксации и застегивания браслета, используемого для кольцеобразного схватывания запястья, лодыжки или т.п. части тела пациента и посетителя в медицинской сфере и в детских садах, и способам снижения содержания углекислого газа с использованием вышеперечисленного.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

В различных областях техники в различных случаях применения традиционно используются различные типы материалов для этикеток или стикеров, но эти материалы не имеют функции подавления образования углекислого газа при их сжигании.

Однако материалы для этикеток или стикеров обычно сжигаются после их использования отдельно или вместе с объектами оклеивания в зависимости от различных форм использования, включая упаковочные коробки или упаковочные мешки для коммерческих товаров, и проблема состоит в том, что при сжигании таких материалов образуется углекислый газ.

Кроме того, подклеечная бумага (прокладочная бумага), временно соединенная с задними поверхностями этикеток, освобождается после использования этикеток и выбрасывается, и в связи с этим существует другая проблема, которая состоит в том, что углекислый газ образуется во время утилизации такой бумаги путем сжигания.

В различных областях техники в различных случаях применения традиционно используются различные типы печатных материалов.

Печатные материалы содержат материалы для формирования верхнего слоя, представляющие собой красители и красящие ленты (термотрансферные красящие ленты и т.п.) для печатания на печатном носителе, различные материалы для покрытий и т.п., а также печатные носители, такие как материалы для этикеток или стикеров и материалы для ярлыков, которые выполнены из бумаги или синтетической смолы.

Под материалами для формирования верхнего слоя подразумевают материалы, которые формируют поверхность (верхний слой) при печати или нанесения покрытия на печатный носитель, но материалы для формирования верхнего слоя не имеют функции, препятствующей выделению углекислого газа во время их сжигания.

Однако, материалы для формирования верхнего слоя обычно сжигаются отдельно или вместе с печатным носителем после использования. Кроме того, материалы для формирования верхнего слоя обычно сжигаются вместе с упаковочными коробками и упаковочными мешками для коммерческих товаров, к которым приклеен или с которыми соединен печатный носитель, и объектами, включая различные продукты, к которым приклеен или с которыми соединен печатный носитель, в зависимости от различных форм использования. Соответственно, проблема состоит в том, что при сжигании таких материалов образуется углекислый газ.

В различных областях техники в различных случаях применения традиционно используются различные типы информационных носителей.

К примерам информационных носителей относится не только печатный носитель, такой как этикетки или стикеры, ярлыки и билеты, которые выполнены из бумаги или синтетической смолы, но также и браслеты, и различные карты, которые также выполнены из бумаги или синтетической смолы, и перезаписываемая бумага, на которой информация может быть перезаписана несколько раз.

Информационными носителями являются те, которые отображают различную информацию, напечатанную на их лицевой поверхности или задней поверхности, или записанную в магнитном слое или другом функциональном слое, и которые присоединены к объекту оклеивания или объекту крепления в зависимости от соответствующих форм использования, но указанные информационные носители не имеют функции подавления образования углекислого газа во время их сжигания.

Например, поскольку этикетки, стикеры и ярлыки использются с информацией о цене и информацией по управлению, указанной на объектах оклеивания или объектах крепления, включая продукты питания, предметы одежды или тому подобное, указанные этикетки, стикеры и ярлыки сжигаются и утилизируются после их использования как бытовые отходы. Билеты также в конце концов сжигаются и утилизируются после использования в качестве входных билетов или тому подобного.

Поскольку браслеты, в частности, используются для идентификации пациента или посетителя в больнице, детском саду или т.п., указанные браслеты также сжигаются и утилизируются после их использования как отходы.

Под картами подразумевают объекты, которые указывают или передают необходимую информацию посредством различных систем, таких как лейкосистема, система печати кроющими белилами, термическая система или магнитная система, или система, в которой используются интегральные микросхемы, причем указанные карты также сжигаются и утилизируются после их использования как отходы.

Подобно картам, под перезаписываемой бумагой также подразумевают такую, которая использует, например, принцип, согласно которому предопределенная информация может быть перезаписана с использованием разности температур термочувствительности или другой принцип, причем указанная перезаписываемая бумага в конце концов сжигается и утилизируется.

Одним словом, информационные носители после использования обычно сжигаются отдельно или вместе с объектами оклеивания или объектами крепления, и проблема состоит в том, что при горении таких носителей образуется углекислый газ.

Традиционно, использованная бумага, такая как картонные коробки и бумажные отходы, различные отработанные пластиковые материалы и другие горючие материалы собирают в качестве промышленных отходов рециркуляционной системой и используют в качестве сырья при изготовлении твердого топлива (RPF): Топливо из бумажных и пластиковых отходов (Refuse Paper & Plastic Fuel)), причем указанное твердое топливо используется в качестве части топлива для котлов на бумажных фабриках, цементных компаниях, химических предприятиях и в любых других областях. В данном тексте, с точки зрения содержания конфиденциальной информации для утилизации также отбираются в качестве промышленных отходов различные этикетки и ярлыки, которые выполнены из бумажного или пластикового материала и используются для печатания на них изменяемой информации, различные стикеры, на которых постоянная информация напечатана заранее, и другие отображающие и содержащие информацию носители.

Однако, твердые топлива в силу своей природы при сгорании образуют углекислый газ, и проблема состоит в том, что твердые топлива не имеют функции подавления образования углекислого газа при их сгорании.

Обычно, браслеты, на которых напечатаны и указаны идентификационные данные, специфические для человека, такие как отделение, имя, возраст и группа крови пациента, кольцеобразно и свободно охватывают любую конечность пациента, такую как запястье, и таким образом обеспечивают идентификацию пациента в больнице или т.п..

В целом, браслеты имеют форму ленты, и их используют, охватывая ими запястье или т.п., и застегиваются с помощью браслетных фиксаторов по обоим концам браслета. Браслетные фиксаторы содержат охватываемую часть (male) и охватывающую часть (female), соединенные посредством шарнира, и штифт (выступ) для вставки в ленточные отверстия, выполненный в охватываемой части, который вставляется в ленточное отверстие браслета и затем входит в отверстие под штифт (отверстие для выступа), выполненное в охватывающей части, для обеспечения возможности кольцеобразного схватывания браслетом конечности и его застегивания. Браслеты, застегнутые с помощью фиксаторов, невозможно открыть без усилий, поэтому их можно носить в течение нескольких недель.

Однако, браслеты и фиксаторы для их застегивания также сжигаются и утилизируются после периода их использования как отходы. Иными словами, проблема состоит в том, при их сжигании в результате горения образуется углекислый газ.

Соответственно, для предотвращения глобального потепления, которое все чаще обсуждается во всем мире, имеется острая потребность в сокращении образования углекислого газа, и решение этой задачи разыскивается.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМА

Настоящее изобретение было разработано с учетом вышеуказанных проблем, и его задача состоит в обеспечении этикетки, имеющей функцию поглощения углекислого газа, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанной этикетки.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении этикетки, которая способна поглощать углекислый газ во время ее сжигания, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанной этикетки.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении этикетки, которая способна поглощать углекислый газ при ее утилизации сжиганием вместе с объектом оклеивания, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанной этикетки.

Настоящее изобретение было разработано с учетом вышеуказанных проблем, и его задача состоит в обеспечении материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, имеющего функцию поглощения углекислого газа, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, при этом указанный материал способен поглощать углекислый газ во время сжигания указанного материала, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, при этом указанный материал способен поглощать углекислый газ во время сжигания указанного материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, вместе с печатным носителем и объектом оклеивания или объектом крепления к указанному печатному носителю, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе.

Настоящее изобретение было разработано с учетом вышеуказанных проблем, и его задача состоит в обеспечении информационного носителя, имеющего функцию поглощения углекислого газа, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного информационного носителя.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении информационного носителя, который способен поглощать углекислый газ во время сжигания указанного носителя, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного информационного носителя.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении информационного носителя, который способен поглощать углекислый газ при сжигании указанного информационного носителя вместе с объектом оклеивания или объектом крепления к указанному носителю, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного информационного носителя.

Настоящее изобретение было разработано с учетом вышеуказанных проблем, и его задача состоит в обеспечении твердого топлива, имеющего функцию поглощения углекислого газа, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного твердого топлива.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении твердого топлива, которое способно поглощать углекислый газ во время сжигания указанного топлива, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного твердого топлива.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении твердого топлива, которое способно поглощать углекислый газ при сжигании указанного топлива вместе с другим топливом, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного твердого топлива.

Настоящее изобретение было разработано с учетом вышеуказанных проблем, и его задача состоит в обеспечении браслетного фиксатора, имеющего функцию поглощения углекислого газа, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного браслетного фиксатора.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении браслетного фиксатора, который способен к поглощению углекислого газа во время сжигания указанного браслетного фиксатора, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного браслетного фиксатора.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в обеспечении браслетного фиксатора, который способен поглощать углекислый газ при сжигании указанного браслетного фиксатора вместе с объектом крепления, таким как браслет, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного браслетного фиксатора.

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ УРОВНЯ ТЕХНИКИ

Таким образом, основной принцип настоящего изобретения состоит в том, что на этапе изготовления этикетки или стикера в материал для изготовления указанных этикетки или стикера добавляют абсорбент углекислого газа или наносят слой абсорбента углекислого газа на указанный материал. Согласно первому варианту реализации настоящего изобретения предложена этикетка, имеющая этикеточную подложку и клеевой слой, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки, причем по меньшей мере к любому из этикеточной подложки и клеевого слоя добавлен абсорбент углекислого газа.

Согласно второму варианту реализации предложена этикетка, имеющая этикеточную подложку и клеевой слой, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки, причем слой по меньшей мере на любой из этикеточной подложки и клеевого слоя нанесен абсорбент углекислого газа.

Согласно третьему варианту реализации предложена этикетка, имеющая этикеточную подложку, клеевой слой, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки, и подклеечную бумагу, временно соединенную с клеевым слоем, причем по меньшей мере к любому из этикеточной подложки, клеевого слоя и подклеечной бумаги добавлен абсорбент углекислого газа.

Согласно четвертому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием этикетки, включающий этапы, на которых: подготавливают этикетку, имеющую этикеточную подложку и клеевой слой, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки, причем по меньшей мере к любому из этикеточной подложки и клеевого слоя добавлен абсорбент углекислого газа, и сжигают этикетки для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа.

Согласно пятому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием этикетки, включающий этапы, на которых: подготавливают этикетку, имеющую этикеточную подложку и клеевой слой, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки, причем по меньшей мере на любой из этикеточной подложки и клеевого слоя нанесен слой абсорбента углекислого газа, и сжигают этикетки для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержащимся в указанном слое абсорбента углекислого газа.

Согласно шестому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием этикетки, включающий этапы, на которых: подготавливают этикетку, содержащую этикеточную подложку, клеевой слой, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки, и подклеечную бумагу, временно соединенную с клеевым слоем, причем, по меньшей мере к любому из этикеточной подложки, клеевого слоя и подклеечной бумаги добавлен абсорбент углекислого газа, и сжигают по меньшей мере любой из этикеточной подложки, клеевого слоя и подклеечной бумаги для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц нанометровых размеров.

Абсорбент углекислого газа может быть распределен равномерно.

Другой принцип настоящего изобретения состоит в том, что на этапе изготовления материала для формирования верхнего слоя к указанному материалу для формирования верхнего слоя добавляют или наносят на указанный материал для формирования верхнего слоя абсорбент углекислого газа, и согласно седьмому варианту реализации предложен материал для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, при этом материал представляет собой краситель или красящую ленту, или различные материалы, используемые для формирования покрытий, для выполнения печати на печатном носителе, и к материалу добавлен абсорбент углекислого газа.

Согласно восьмому варианту реализации предложен материал для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, при этом указанный материал представляет собой краситель или красящую ленту, или различные материалы, используемые для формирования покрытий, для выполнения печати на печатном носителе, и на материал нанесен слой абсорбента углекислого газа.

Согласно девятому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, включающий этапы, на которых: подготавливают материал для нанесения верхнего слоя, при этом указанный материал представляет собой краситель или красящую ленту, или различные материалы, используемые для формирования покрытий, для выполнения печати на печатном носителе и к материалу добавлен абсорбент углекислого газа, и сжигают указанный материал для нанесения верхнего слоя для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа.

Согласно десятому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, включающий этапы, на которых: подготавливают материал для нанесения верхнего слоя, при этом материал представляет собой краситель или красящую ленту, или различные материалы, используемые для формирования покрытий, для выполнения печати на печатном носителе, и на материал нанесен слой абсорбента углекислого газа, и сжигают указанный материал для нанесения верхнего слоя для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержащимся в указанном слое абсорбента углекислого газа.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц нанометровых размеров.

Абсорбент углекислого газа может быть распределен равномерно.

Материал для нанесения верхнего слоя может быть термотрансферной красящей лентой, и абсорбент углекислого газа может быть добавлен к любому слою указанной термотрансферной красящей ленты.

Материал для нанесения верхнего слоя может быть термотрансферной красящей лентой, и слой абсорбента углекислого газа может быть нанесен на любой слой указанной термотрансферной красящей ленты.

Другой принцип настоящего изобретения состоит в добавлении к или нанесении на тело носителя, которое может иметь любую из различных конфигураций, абсорбента углекислого газа, и согласно одиннадцатому варианту реализации предложен информационный носитель, имеющий тело носителя и способный нести информацию на теле носителя, причем к указанному телу носителя добавлен абсорбент углекислого газа.

Согласно двенадцатому варианту реализации предложен информационный носитель, имеющий тело носителя и способный нести информацию на теле носителя, причем на указанное тело носителя нанесен слой абсорбента углекислого газа.

Согласно тринадцатому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием информационного носителя, включающий этапы, на которых: подготавливают информационный носитель, в котором к телу носителя, способному нести информацию, добавлен абсорбент углекислого газа, и сжиганием информационный носитель для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа.

Согласно четырнадцатому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием информационного носителя, включающий этапы, на которых: подготавливают содержащий информацию носитель, в котором на тело носителя, способное нести информацию, нанесен слой абсорбента углекислого газа, и сжиганием информационный носитель для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержащимся в указанном слое абсорбента углекислого газа.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц манометровых размеров.

Абсорбент углекислого газа может быть распределен равномерно.

Тело носителя может иметь по меньшей мере двухслойную структуру, и абсорбент углекислого газа может быть добавлен по меньшей мере к любому слою.

Тело носителя может иметь по меньшей мере двухслойную структуру, и слой абсорбента углекислого газа может быть нанесен на по меньшей мере любой из слоев.

Тело носителя может представлять собой термобумагу.

Абсорбент углекислого газа может быть добавлен к термочувствительному цветообразующему слою термобумаги.

Абсорбент углекислого газа может быть добавлен к любой краске, проявителю или стабилизатору, составляющим термочувствительный цветообразующий слой.

Другой принцип настоящего изобретения состоит в добавлении абсорбента углекислого газа к использованной бумаге, различным отработанным пластиковым материалам, этикеткам или стикерам, картонным ящикам или другим промышленным отходам с целью изготовления твердого топлива, и согласно пятнадцатому варианту реализации предложено твердое топливо, изготовленное с использованием в качестве сырья промышленных отходов, причем к указанным промышленным отходам добавляют абсорбент углекислого газа.

Согласно шестнадцатому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием твердого топлива, включающий подготовку твердого топлива, изготовленного с использованием промышленных отходов в качестве сырья, к которым добавлен абсорбент углекислого газа, и сжигание указанного твердого топлива для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа.

Абсорбент углекислого газа может быть добавлен на этапе формования крошки, полученной сортировкой и измельчением промышленных отходов.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц нанометровых размеров.

Абсорбент углекислого газа может быть распределен равномерно.

Промышленные отходы могут включать этикетку, имеющую клеевой слой.

Другой принцип настоящего изобретения состоит в добавлении абсорбента углекислого газа к фиксатору для застегивания браслета, охватывающего запястье, лодыжку или тому подобное, и согласно семнадцатому варианту реализации предложен браслетный фиксатор для застегивания браслета с образованием кольцевого витка, на обоих концах которого в продольном направлении с одинаковым интервалом выполнены ленточные отверстия, причем указанный браслетный фиксатор содержит абсорбент углекислого газа.

Согласно восемнадцатому варианту реализации предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием браслетного фиксатора, включающий этапы, на которых: подготавливают браслетный фиксатор, к которому добавлен абсорбент углекислого газа, и сжигают указанный браслетный фиксатор для обеспечения возможности поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа.

Браслетный фиксатор может включать: охватываемый фиксатор, на котором выполнены два выступа, соответствующие интервалу между ленточными отверстиями; и охватывающий фиксатор, на котором выполнены два отверстия для выступов с возможностью вставки в них указанных двух выступов, причем выступы выполнены с возможностью посадки в отверстия для выступов через ленточные отверстия в положении, в котором концы браслета перекрываются с застегиванием браслета с образованием кольцевого витка, а выступы и отверстия для выступов имеют форму, обеспечивающую возможность соединения охватываемого и охватывающего фиксаторов.

Выступ содержит: стержень, расположенный на охватываемом фиксаторе и выступающий из него; первую увеличенную в радиальном направлении часть, выступающую в радиальном направлении от центральной оси стержня; вторую увеличенную в радиальном направлении часть, выполненную на конце выступа и имеющую меньший диаметр, чем первая увеличенная в радиальном направлении часть; и суженную часть, выполненную между первой увеличенной в радиальном направлении частью и второй увеличенной в радиальном направлении частью и имеющую меньший диаметр, чем первая увеличенная в радиальном направлении часть и вторая увеличенная в радиальном направлении часть.

Браслетный фиксатор может быть выполнен из полиэтилена.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц.

Абсорбент углекислого газа может быть в виде частиц нанометровых размеров.

Абсорбент углекислого газа может быть распределен равномерно.

Абсорбентом углекислого газа предпочтительно является алюмосиликат натрия.

Алюмосиликат натрия предпочтительно является инкапсулированным в фосфолипиде.

Алюмосиликат натрия предпочтительно содержится в грануле.

ПОЛЕЗНЫЕ ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ

В этикетке и способе снижения содержания углекислого газа с использованием указанной этикетки согласно настоящему изобретению абсорбент углекислого газа добавлен к материалу этикетки или стикера или нанесен на материал этикетки или стикера, такой как этикеточная подложка, клеевой слой или подклеечная бумага, на этапе изготовления этикетки или стикера. Таким образом, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ, распространяющийся и диффундирующий вместе с протекающим воздушным потоком не только во время сжигания одной только этикетки, но также и во время сжигания этикетки вместе с различными объектами оклеивания, и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа.

В частности, для этикетки согласно первому варианту реализации, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен по меньшей мере к любому из этикеточной подложки и клеевого слоя добавлен абсорбент углекислого газа, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ во время утилизации указанной этикетки сжиганием.

В частности, для этикетки согласно второму варианту реализации, поскольку слой абсорбента углекислого газа нанесен на по меньшей мере любой из этикеточной подложки и клеевого слоя, абсорбент углекислого газа, содержащийся в слое абсорбента углекислого газа, может поглощать углекислый газ, во время утилизации указанной этикетки сжиганием.

В частности, для этикетки согласно третьему варианту реализации, поскольку по меньшей мере к любому из этикеточной подложки, клеевого слоя и подклеечной бумаги добавлен абсорбент углекислого газа, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ не только во время утилизации сжиганием вместе с этикеточной подложкой и объектом приклеивания к клеевому слою, но также и во время утилизации сжиганием одной только подклеечной бумаги.

В частности, согласно способу снижения содержания углекислого газа с использованием этикетки согласно четвертому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием этикетки согласно первому варианту реализации обеспечивает возможность поглощения углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычно проводимых сжигания и утилизации указанной этикетки.

В частности, согласно способу снижения содержания углекислого газа с использованием этикетки согласно пятому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием этикетки согласно второму варианту реализации обеспечивает возможность абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычно проводимых сжигания и утилизации указанной этикетки.

В частности, согласно способу снижения содержания углекислого газа с использованием этикетки согласно шестому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием этикетки согласно третьему варианту реализации обеспечивает возможность абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычно проводимых сжигания и утилизации указанной этикетки.

Для материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного материала согласно настоящему изобретению, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен к или нанесен на этапе изготовления материала для нанесения верхнего слоя, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ, распространяющийся и диффундирующий вместе с протекающим воздушным потоком, не только во время сжигания одного только материала для нанесения верхнего слоя, но также и во время сжигания материала для нанесения верхнего слоя вместе с печатным носителем и объектом оклеивания или объектом крепления, используемым с указанным материалом, и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа.

В частности, для материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно седьмому варианту реализации, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен непосредственно к материалу для нанесения верхнего слоя, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ во время утилизации сжиганием материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе.

В частности, для материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно восьмому варианту реализации, поскольку слой абсорбента углекислого газа нанесен на материал для нанесения верхнего слоя, абсорбент углекислого газа, содержащийся в слое абсорбента углекислого газа, может поглощать углекислый газ во время утилизации сжиганием указанного материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе.

В частности, для способа снижения содержания углекислого газа с использованием материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно девятому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно первому варианту реализации обеспечивает возможность абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычно проводимых сжигания и утилизации указанной этикетки.

В частности, для способа снижения содержания углекислого газа с использованием материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно десятому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно второму варианту реализации обеспечивает возможность абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычно проводимых сжигания и утилизации указанной этикетки.

Для информационного носителя и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного носителя согласно настоящему изобретению, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен к телу информационного носителя или нанесен на него, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ, распространяющийся и диффундирующий вместе с протекающим воздушным потоком, не только во время сжигания одного только информационного носителя, но также и во время сжигания информационного носителя вместе с различными объектами оклеивания или объектами крепления, используемыми с указанным носителем, и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа.

В частности, для информационного носителя согласно одиннадцатому варианту реализации, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен к телу носителя, указанный абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ во время утилизации сжиганием информационного носителя.

В частности, для информационного носителя согласно двенадцатому варианту реализации, поскольку слой абсорбента углекислого газа нанесен на тело носителя, абсорбент углекислого газа, содержащийся в слое абсорбента углекислого газа, может поглощать углекислый газ во время утилизации сжиганием информационного носителя.

В частности, для способа снижения содержания углекислого газа с использованием информационного носителя согласно тринадцатому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием информационного носителя согласно первому варианту реализации обеспечивает возможность абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычно проводимых сжигания и утилизации указанной этикетки.

В частности, для способа снижения содержания углекислого газа с использованием информационного носителя согласно четырнадцатому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием информационного носителя согласно второму варианту реализации обеспечивает возможность абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычно проводимых сжигания и утилизации указанной этикетки.

Для твердого топлива и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного топлива согласно настоящему изобретению, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен к промышленным отходам для изготовления твердого топлива, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ, распространяющийся и диффундирующий вместе с протекающим воздушным потоком, во время горения твердого топлива и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа.

В частности, для твердого топлива согласно пятнадцатому варианту реализации, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен непосредственно к твердому топливу, может быть получена тепловая энергия, и абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ во время горения твердого топлива.

В частности, для способа снижения содержания углекислого газа с использованием твердого топлива согласно шестнадцатому варианту реализации, поскольку твердое топливо согласно первому варианту реализации сжигается для обеспечения возможности абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, тепловая энергия может быть выработана с обычным использованием твердого топлива, и содержание углекислого газа может быть уменьшено

Для браслетного фиксатора и способа снижения содержания углекислого газа с использованием указанного браслетного фиксатора согласно настоящему изобретению, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен к браслетному фиксатору, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ, распространяющийся и диффундирующий вместе с протекающим воздушным потоком не только во время сжигания одного только браслетного фиксатора, но также и во время сжигания браслетного фиксатора вместе с объектом крепления, используемым с указанным браслетным фиксатором, таким как браслет, и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа.

В частности, для браслетного фиксатора согласно семнадцатому варианту реализации, поскольку абсорбент углекислого газа содержится непосредственно в браслетном фиксаторе, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ во время утилизации указанного браслетного фиксатора сжиганием.

В частности, для способа снижения содержания углекислого газа с использованием браслетного фиксатора согласно восемнадцатому варианту реализации, поскольку утилизация сжиганием браслетного фиксатора согласно первому варианту реализации обеспечивает возможность абсорбирования углекислого газа абсорбентом углекислого газа, содержание углекислого газа может быть уменьшено во время обычной утилизации сжиганием указанного фиксатора.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

На фиг.1 показан вид сверху, иллюстрирующий пример, в котором этикетки согласно первому варианту реализации настоящего изобретения выполнена в форме отрывной этикетки.

На фиг.2 показан увеличенный разрез по линии II-II, показанной на фиг.1.

На фиг.3 показан объяснительный вид случая, в котором этикеточный стикер использован в качестве, например, использованной этикетки, причем Часть (1) на фиг.3 показывает положение, в котором отходы размещены в мешке для отходов, и этикеточный стикер приклеен к указанному мешку для отходов, и Часть (2) на фиг.3 показывает положение, в котором отходы вместе с мешком для отходов сжигаются в установке для сжигания отходов.

На фиг.4 показан увеличенный разрез основной части этикетки согласно второму варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.5 показан увеличенный разрез основной части этикетки согласно третьему варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.6 показан увеличенный разрез основной части этикетки согласно четвертому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.7 показана таблица количественного снижения содержания углекислого газа, в которой приведены экспериментальные результаты, подтверждающие эффект уменьшения содержания углекислого газа за счет абсорбента углекислого газа (нанопористой снижающей содержание углекислого газа добавки, изготовляемой компанией Acteiive R&D).

На фиг.8 показан перспективный вид красящей ленты (термотрансферной красящей ленты), выполненной в качестве материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно пятому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.9 схематически показан вид сбоку установки для изготовления термотрансферной красящей ленты.

На фиг.10 схематически показан вид сбоку термопечатающего устройство, в которое загружена термотрансферная красящая лента для печати.

На фиг.11 показан объяснительный вид, показывающий положение, в котором использованная термотрансферная красящая лента сжигается в установке для сжигания отходов.

На фиг.12 показан вид сверху рекламной этикетки, в которой различные типографские краски используются в качестве материала для формирования верхнего слоя согласно шестому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.13 показан разрез по линии XIII-XIII, показанной на фиг.12.

На фиг.14 схематически показан вид сбоку установки для изготовления рекламной этикетки.

На фиг.15 показан вид сверху идентифицирующей этикетки, в которой пленка для поверхностного покрытия используется в качестве материала для формирования верхнего слоя согласно седьмому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.16 показан разрез по линии XVI-XVI, показанной на фиг.15.

На фиг.17 показан вид сверху ярлыка, используемого в качестве информационного носителя согласно восьмому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.18 схематически показан вид сбоку принтера (термопечатающего устройства), в которое загружен ярлык для печати.

На фиг.19 показан объяснительный вид, показывающий положение, в котором использованный ярлык (ярлык-стикер) сжигается в установке для сжигания отходов.

На фиг.20 показан вид сверху браслета, используемого в качестве информационного носителя согласно девятому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.21 показан увеличенный разрез по линии XXI-XXI, показанной на фиг.20.

На фиг.22 показан вид сверху браслета, используемого в качестве информационного носителя согласно десятому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.23 показан разрез вида сбоку браслета.

На фиг.24 показан объяснительный вид дисконтной карты, используемой в качестве информационного носителя согласно одиннадцатому варианту реализации настоящего изобретения, причем Часть (1) показывает лицевую поверхность дисконтной карты, и Часть (2) показывает заднюю поверхность дисконтной карты.

На фиг.25 показан увеличенный разрез по линии XXV-XXV, показанной на фиг.24.

На фиг.26 показан перспективный вид твердого топлива согласно двенадцатому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.27 схематически показан объяснительный вид этапа изготовления твердого топлива.

На фиг.28 показан объяснительный вид положения, в котором твердое топливо сгорает в котле установки.

На фиг.29 показан вид сверху, показывающий конфигурацию браслетного фиксатора согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.30 показан вид сбоку, показывающий конфигурацию браслетного фиксатора согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.31 показан перспективный вид, показывающий конфигурацию браслета, с которым соединен браслетный фиксатор согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.32 показан вид сбоку, показывающий положение, в котором выступ, выполненный в охватываемой части браслетного фиксатора согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения, вставлен в отверстие для выступа, выполненное в охватывающей части, для фиксации браслета.

На фиг.33 показан объяснительный вид, показывающий положение, в котором браслетный фиксатор согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения после использования сжигается в установке для сжигания отходов.

На фиг.34 показана таблица количественного снижения содержания углекислого газа, в которой приведены экспериментальные результаты, подтверждающие эффект уменьшения содержания углекислого газа за счет абсорбента углекислого газа (нанопористой снижающей содержание углекислого газа добавки, изготовляемой компанией Acteiive R&D).

На фиг.35 показаны оценочные результаты на основании Примеров изготовления абсорбента углекислого газа согласно настоящему изобретению.

На фиг.36 показаны оценочные результаты для известных составов смол.

На фиг.37 показана диаграмма сравнения количества выброса углекислого газа в Примерах изготовления с количеством выброса углекислого газа в сравнительных Примерах изготовления в зависимости от типов абсорбентов углекислого газа.

На фиг.38 показано сравнение количества выброса углекислого газа в Примерах изготовления с количеством выброса углекислого газа в сравнительных Примерах изготовления в зависимости от типов диспергирующих добавок.

На фиг.39 показано количества выброса углекислого газа в Примерах изготовления с количеством выброса углекислого газа в сравнительных Примерах изготовления в зависимости от типов смол.

На фиг.40 показано сравнение количества выброса углекислого газа в зависимости от способов дисперсионной обработки.

На фиг.41 показана фотография, выполненная с использованием трансмиссионного электронного микроскопа, показывающая дисперсность абсорбента углекислого газа в диспергирующей добавке в случае, если дисперсионная обработка не выполнялась.

На фиг.42 показана фотография, выполненная с использованием трансмиссионного электронного микроскопа, показывающая дисперсность абсорбента углекислого газа в диспергирующей добавке в случае выполнения обработки сверхкритической текучей средой.

На фиг.43 показана фотография, выполненная с использованием трансмиссионного электронного микроскопа, показывающая дисперсность абсорбента углекислого газа в диспергирующей добавке в случае выполнения обработки ультразвуком.

На фиг.44 показана фотография, выполненная с использованием трансмиссионного электронного микроскопа, показывающая дисперсность абсорбента углекислого газа в диспергирующей добавке в случае выполнения обработки центрифугированием.

На фиг.45 показана зависимость между продолжительностью воздействия и средним размером частиц абсорбента углекислого газа при обработке сверхкритической текучей средой.

На фиг.46 показана зависимость между продолжительностью обработки и средним размером частиц абсорбента углекислого газа при обработке ультразвуком.

На фиг.47 показана зависимость между продолжительностью центрифугирования и средним размером частиц абсорбента углекислого газа при обработке центрифугированием.

На фиг.48 показана зависимость между количеством перемешанной диспергирующей добавки и средним размером частиц абсорбента углекислого газа.

На фиг.49 показана зависимость между количеством перемешанного дисперсного раствора абсорбента углекислого газа, а также количеством выброса углекислого газа и ударной прочностью.

ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

С ПЕРВОГО ПО ЧЕТВЕРТЫЙ ВАРИАНТЫ РЕАЛИЗАЦИИ

Согласно настоящему изобретению, в связи с тем, что абсорбент углекислого газа добавлен в или нанесен на материал, такой как подложка этикетки, клеевой слой или подклеечная бумага, предложена этикетка, в которой абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ не только во время сжигания одной только этикетки, но также и во время сжигания этикетки вместе с различными объектами оклеивания, используемыми с указанной этикеткой, и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа, а также предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием указанной этикетки.

Ниже в соответствии с фиг.1-3 описаны этикетка 101 согласно первому варианту реализации настоящего изобретения и способ снижения содержания углекислого газа с использованием указанной этикетки.

На фиг.1 показан вид сверху этикетки, выполненной в форме непрерывной этикеточной ленты, и на фиг.2 показан увеличенный разрез по линии II-II, показанной на фиг.1.

Этикетка 101 содержит ленточную подклеечную бумагу 102, и множество этикеточных стикеров 103, временно соединенных с подклеечной бумагой 102.

Подклеечная бумага 102 может быть, например, пергаминовой бумагой. Подклеечная бумага 120 содержит слой антиадгезионного агента, размещенный на ее поверхности, и может временно соединять каждый из этикеточных стикеров 103 с указанной поверхностью.

Этикеточный стикер 103 имеет этикеточную подложку 104 и клеевой слой 105, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки 104.

Клеевой слой 105 может быть клеевым слоем любого типа, например, эмульсионного типа, растворимого типа или термоплавкого типа, к которому на этапе изготовления этикетки 101 добавлен абсорбент 106 углекислого газа.

Предпочтительно абсорбент 106 углекислого газа является, например, неорганическим абсорбентом углекислого газа в виде частиц нанометровых размером (1 нм=10^-9 м), и распределен равномерно по всему клеевому слою 105. Например, размер его частиц может составлять по меньшей мере меньше 1 мкм, более предпочтительно примерно 10-100 нм.

В качестве абсорбента 106 углекислого газа в виде частиц манометровых размеров может быть использована, например, нанопористая снижающая содержание углекислого газа добавка, изготовляемая компанией Acteiive R&D.

Этикетка 101, имеющая такую структуру, выполняет заданную репрезентативную функцию, функцию безопасности или подобную функцию, путем освобождения этикеточного стикера 103 после печати, в случае необходимости, от подклеечной бумаги 102 и приклеивания указанного этикеточного стикера 103 к любому объекту оклеивания.

На фиг.3 показан пример использования этикеточного стикера в качестве, например, утилизационной этикетки. Вид (1) на фиг.3 показывает мешок с отходами, на который наклеен этикеточный стикер, и вид (2) на фиг.3 показывает пример процедуры сжигания мешка с отходами в установке для сжигания отходов.

Как показано на виде (2) на фиг.3, при сжигании этикеточного стикера 103 вместе с мешком 107 и отходами 108 во время утилизации путем сжигания с использованием горелки 110 в установке 109 для сжигания отходов во время горения за счет нагревания вырабатывается углекислый газ (газ CO₂), который поглощается абсорбентом 106 углекислого газа, и таким образом углекислый газ, образовавшийся при сжигании мешка 107, отходов 108 и этикеточного стикера 103, поглощается частью абсорбента 106 углекислого газа.

В частности, поскольку абсорбент 106 углекислого газа представляет собой частицы нанометровых размеров (например, до примерно 10-100 нм) и также является равномерно распределенным, он может эффективно поглощать углекислый газ.

Также в случае, если этикеточный стикер 103 не используется для мешка 107 с отходами, но приклеен к упаковочной коробке, упаковочному мешку (не показаны) или тому подобному для коммерческих товаров в качестве ярлыка-ценника или указательного ярлыка в целом для коммерческих товаров, и сожжен, и утилизован, функция эффективного поглощения углекислого газа абсорбентом 106 углекислого газа может быть ожидаемой, как в описанном выше случае.

Согласно настоящему изобретению абсорбент 106 углекислого газа может быть добавлен к любому слою или нанесен на него. Таким образом, абсорбент 106 углекислого газа может быть добавлен по меньшей мере к любому из подложки 104 этикетки, клеевому слою 105 и подклеечной бумаге 102 или нанесен на по меньшей мере любой из указанных слоев.

Например, на фиг.4 показан увеличенный разрез основной части этикетки согласно второму варианту реализации настоящего изобретения. Этикеточный стикер 121 этикетки 120 в дополнение к этикеточной подложке 104 и клеевому слою 105 содержит слой 122 абсорбента углекислого газа, расположенный между ними.

Слой 122 абсорбента углекислого газа выполнен в форме пленки, в которой равномерно распределен абсорбент 106 углекислого газа, и также в случае необходимости между слоем 122 и этикеточной подложкой 104 может быть размещен связывающий клеевой слой 123.

При сжигании этикетка 120 с такой структурой также может абсорбировать углекислый газ, как и в случае этикетки 101 (показанной на фиг.1 и 2).

На фиг.5 показан увеличенный разрез основной части этикетки согласно третьему варианту реализации настоящего изобретения, согласно которому этикетка 130 содержит подклеечную бумагу 102, к которой добавлен абсорбент 106 углекислого газа, и ее этикеточный стикер 131 также содержит этикеточную подложку 104, к которой добавлен абсорбент 106 углекислого газа.

При сжигании этикетка 130 с такой структурой также может абсорбировать углекислый газ, как и в случаях этикеток 101 (показанной на фиг.1 и 2) и 120 (показанной на фиг.4).

На фиг.6 показан увеличенный разрез основной части этикетки согласно четвертому варианту реализации настоящего изобретения, согласно которому этикетка 140 содержит подклеечную бумагу 102, к которой добавлен абсорбент 106 углекислого газа, причем этикеточный стикер 141 этикетки 140 также содержит этикеточную подложку 104 и клеевой слой 105, к которым добавлен абсорбент 106 углекислого газа.

Поскольку этикетка 140, имеющая такую конфигурацию, также может абсорбировать углекислый газ при сгорании, как и в случаях этикетки 101 (показанной на фиг.1 и 2), этикетки 120 (показанной на фиг.4) и этикетки 130 (показанной на фиг.5), и абсорбент 106 углекислого газа добавлен ко всем слоям этикетки 140, указанная этикетка 140 может обеспечивать даже максимальный эффект поглощения углекислого газа при ее использовании в любом способе.

Следует отметить, что настоящее изобретение может быть применено к этикетке или стикеру, имеющему композитную многослойную структуру, которая, в дополнение к подклеечной бумаге 102, клеевому слою 103 и этикеточной подложке 104, содержит другой промежуточный слой или дополнительный слой в качестве подложки или клеевого слоя этикетки.

На фиг.7 показана таблица, отражающая количественное снижение содержания углекислого газа на основании результатов эксперимента для подтверждения эффекта уменьшения содержания углекислого газа за счет поглощения абсорбентом (нанопористой снижающей содержание углекислого газа добавкой, изготовляемой компанией Acteiive R&D).

В качестве экспериментальных образцов были подготовлены четыре образца, каждый из которых содержит абсорбент 106 углекислого газа, добавленный к адгезиву эмульсионного типа с концентрацией 0,00%, 0,01%, 0,05% или 0,10%, в качестве метода испытаний использовали термогравиметрический способ измерения для пластиков согласно промышленному стандарту Японии JIS К 7120, масса каждого образца составляла 10 мг, в качестве приточного газа использовался воздух, расход приточного газа составлял 50 мл/мин, скорость роста температуры составляла 10°C/мин, и температура была поднята до 400°C для нагревания каждого образца в течение 100 минут.

Как показано в таблице на фиг.7, образец, к которому был добавлен абсорбент 106 углекислого газа с концентрацией 0,01%, достиг количественного снижения содержания углекислого газа 33,68%; образец, к которому был добавлен абсорбент с концентрацией 0,05%, достиг количественного снижения содержания углекислого газа 51,99%, и образец, к которому был добавлен абсорбент с концентрацией 0,10%, достиг количественного снижения содержания углекислого газа 56,20%, как было определено из каждой разницы остаточного количества по сравнению с образцом, к которому не был добавлен абсорбент 106 углекислого газа.

Количество добавленного абсорбента 106 углекислого газа регулировалось в зависимости от типа и состояния используемой этикетки 101 и различных условий ее утилизации сжиганием, так что эффект уменьшения содержания углекислого газа мог быть обеспечен на заданном уровне.

С ПЯТОГО ПО СЕДЬМОЙ ВАРИАНТЫ РЕАЛИЗАЦИИ

Согласно настоящему изобретению, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен в или нанесен на материал для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ не только во время сжигания одного только материала для формирования верхнего слоя печатной бумаги (материал для нанесения верхнего слоя), но также и во время сжигания материала для формирования верхнего слоя печатной бумаги вместе с различными печатными носителями или объектами крепления к материалу (объектами оклеивания), используемыми вместе с ним. Таким образом, предложен материал для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, при этом указанный материал может способствовать снижению содержания углекислого газа, а также предложен способ снижения содержания углекислого газа с использованием указанного материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе.

Ниже в соответствии с фиг.8-11 описан материал для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, согласно пятому варианту реализации настоящего изобретения и способ снижения содержания углекислого газа с его использованием.

На фиг.8 показан перспективный вид красящей ленты (термотрансферной красящей ленты 1), выполненной в форме материала для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, причем термотрансферная красящая лента 201 содержит задний слой 202, пленочный слой 203 на основе ПЭТФ (полиэтилентерефталата), адгезионный слой 204 и термотрансферный красящий слой (угольный красящий слой 205), и имеет тип использования, при котором она намотана вокруг втулки 206 катушки для ленты в форме рулона.

В положении, в котором указанная термотрансферная красящая лента 201 загружена в термопечатающее устройство 216 (показанное на фиг.10), задний слой 202 расположен с боку в контакте с термопечатающей головкой 226 (показанной на фиг.10) и выполнен с возможностью скольжения относительно термопечатающей головки 226, так что облегчает перемещение термотрансферной красящей ленты 201.

Пленочный слой 203 на основе ПЭТФ является основной подложкой термотрансферной красящей ленты 201 и представляет собой ленточную пленку, имеющую толщину, например, примерно 4,5-6 мкм, и задний слой 202, адгезионный слой 204 и угольный красящий слой 205 образуют слоистую структуру на пленочном слое 203 на основе ПЭТФ.

Адгезионный слой 204 размещен между пленочным слоем 203 на основе ПЭТФ и угольным красящий слоем 205 и обеспечивает возможность их склеивания.

Угольный красящий слой 205 служит для передачи необходимого фрагмента на печатныйу носитель (например, этикеточному стикеру 223 в непрерывной этикетке 221, как показано на фиг.10) при нагревании термопечатающей головкой, и абсорбент 208 углекислого газа добавлен к нему вместе с термотрансферным красителем (угольным красителем 207) и необходимым смешивающим реагентом (не показан).

Абсорбент 208 углекислого газа добавляют на этапе изготовления термотрансферной красящей ленты 201 (как показано на фиг.9 и описано ниже).

Предпочтительно абсорбент 208 выполнен, например, из неорганического абсорбента углекислого газа в виде частиц нанометровых размеров (1 нм=10^-9 м) и равномерно распределен по всему угольному красящему слою 205. Например, размер частиц может быть по меньшей мере меньше 1 мкм, более предпочтительно примерно 10-100 нм.

В качестве абсорбента 208 углекислого газа в виде частиц нанометровых размеров может использоваться, например, нанопористая снижающая содержание углекислого газа добавка, изготовляемая компанией Acteiive R&D.

На фиг.9 схематически показан вид сбоку устройства 209 для изготовления термотрансферной красящей ленты 201. Подложка 210 ленточной пленки имеет конфигурацию, при которой задний слой 202 и адгезионный слой 204 образуют слоистую структуру на пленочном слое 203, заранее подготовленную на этапе ламинирования, причем в промышленной установке 209 угольный краситель 207 подготовлен в резервуаре 211 для красителя, и абсорбент 208 углекислого газа в виде частиц добавлен непосредственно в угольный краситель 207.

Угольный краситель 207, содержащий абсорбент 208 углекислого газа, наносят на подложку 210 ленточной пленки с заданной толщиной (например, 1-1,5 мкм) в промежутке между роликом 212 глубокой печати и опорным роликом 213, и затем ленту сматывают для формирования большого намоточного вала 214. Затем большой намоточный вал 214 пропускают сквозь малое намоточное устройство 215 для получения в качестве конечного продукта термотрансферной красящей ленты 201, смотанной в рулон, имеющий уменьшенный диаметр и удобный для использования.

На фиг.10 схематически показан вид сбоку термопечатающего устройство 216, в который загружают для печатания термотрансферную красящую ленту 201, имеющую описанную выше структуру, причем термопечатающее устройство 216 содержит подающий этикетку узел 217, печатающий этикетки узел 218, переворачивающий бумажную подложку узел 219 и сматывающий этикетку бумажной подложкой вверх узел 220.

Подающий этикетку узел 217 поддерживает печатный носитель (например, непрерывную этикетку 221) в форме рулона и подает непрерывную этикетку 221 в направлении к печатающему узлу 218 в форме ленты.

Непрерывная этикетка 221 содержит выполненную в форме ленты подклеечную бумагу 222 и множество этикеточных стикеров 223, временно соединенных с подклеечной бумагой 222, выполненной в форме ленты.

Этикеточный стикер 223 содержит этикеточную подложку 224 и клеевой слой 225, размещенный на задней поверхности этикеточной подложки 224, причем часть клеевого слоя 225 временно соединена с имеющей форму ленты подклеечной бумагой 222.

Печатающий этикетки узел 218 содержит термопечатающую головку 226, опорный валик 227, а также подающий красящую ленту узел 228 и сматывающий красящую ленту узел 229 термотрансферной красящей ленты 201.

Термотрансферная красящая лента 201 и непрерывная этикетка 221 перемещаются зажатыми между термопечатающей головкой 226 и опорным валиком 227, и информация с предварительно подготовленным содержанием (в случае необходимости посредством термопечатающего устройства 216 каждый раз печатается различная информация), печатается на непрерывной этикетке 221 (этикеточном стикере 223) путем термопереноса с помощью нагрева от термопечатающей головки 226.

На фиг.10 показана увеличенная часть освобожденного этикеточного стикера 223, в котором угольный краситель 207 и абсорбент 208 углекислого газа, содержащийся в угольном красящем слое 205, переносятся на верхний слой (внешний слой) этикеточного стикера 223, и различная информация отображается посредством угольного красителя 207 и абсорбента 208 углекислого газа.

Термотрансферную красящую ленту 201, загруженную в термопечатающее устройство 216 и использованную описанным выше способом, сматывают посредством сматывающего красящую ленту узла 229, в то время как печатное содержание в печатающем этикетки узле 218, оставшееся в инверсной форме на угольном красящем слое 205, в целом собирают, сжигают и утилизируют по соображениям конфиденциальности.

Таким образом, на фиг.11 показано, как использованную термотрансферную красящую ленту 1 сжигают в установке 230 для сжигания отходов.

Как показано на чертеже, термотрансферную красящую ленту 201 утилизируют сжиганием с использованием сжигающей горелки 231 в установке 230 для сжигания отходов.

На этом этапе в большинстве случаев этикеточный стикер 223 и любой объект 232 оклеивания или объект 232 для крепления к нему этикеточного стикера 223 также, как правило, сжигается вместе с термотрансферной красящей лентой 201 в зависимости от системы утилизации.

Затем, углекислый газ (газ CO₂), образовавшийся при горении за счет нагрева в установке 230 для сжигания отходов, и адсорбируется абсорбентом 208 углекислого газа, причем углекислый газ, образовавшийся при сжигании термотрансферной красящей ленты 201 и этикеточных стикеров 223 вместе с объектом 232 оклеивания или объектом 232 для крепления, абсорбируется частью абсорбента 208 углекислого газа.

В частности, поскольку абсорбент 208 выполнен в виде частиц нанометровых размеров (например, примерно 10-100 нм) и равномерно распределен, он может эффективно абсорбировать углекислый газ.

Также в случае, если этикеточный стикер 223 используется в целом для коммерческих товаров в качестве ярлыка-ценника или указательного ярлыка, приклеенного к упаковочной коробке или упаковочному мешку для коммерческих товаров в качестве объекта оклеивания или объекта 232 крепления, и сжигается и утилизируется отдельно от утилизации термотрансферной красящей ленты 201, угольный красящий слой 205 путем печатания формирует верхний слой непосредственно этикеточного стикера 223, как описано выше, и таким образом может быть реализована функция эффективного поглощения углекислого газа абсорбентом 208 углекислого газа, добавленным к угольному красящему слою 205.

Согласно настоящему изобретению абсорбент 208 углекислого газа может быть добавлен к или нанесен на любой слой. Таким образом, абсорбент 208 может быть добавлен по меньшей мере к любому из заднего слоя 202, пленочного ПЭТФ слоя 203 и адгезионного слоя 204.

Например, даже если абсорбент 208 углекислого газа не добавлен в угольный красящий слой 205, функция поглощения углекислого газа абсорбентом 208 углекислого газа может осуществляться во время утилизации сжиганием термотрансферной красящей ленты 201, поскольку абсорбент 208 углекислого газа добавлен к любому из вышеуказанных слоев.

Кроме того, согласно настоящему изобретению слой абсорбента углекислого газа может быть нанесен на любой слой термотрансферной красящей ленты 201.

Например, обозначенный штриховой линией на фиг.8, слой 233 абсорбента углекислого газа может быть размещен между пленочным ПЭТФ слоем 203 и адгезионным слоем 204.

Слой 233 абсорбента углекислого газа выполнен в форме в пленки, в которой равномерно распределен абсорбент 208 углекислого газа, и функция поглощения углекислого газа абсорбентом 208 углекислого газа, содержащимся в слое 233 абсорбента углекислого газа, может осуществляться во время утилизации сжиганием термотрансферной красящей ленты 201.

Согласно настоящему изобретению для формирования верхнего слоя может быть использован любой материал, если он может формировать верхний слой на печатном носителе.

Например, на фиг.12 показан вид сверху рекламной этикетки, в которой в качестве материала для формирования верхнего слоя, согласно шестому варианту реализации настоящего изобретения, используются различные типографские краски; на фиг.13 показан разрез по линии XIII-XIII, показанной на фиг.12, и рекламная этикетка 240 (печатный носитель) содержит имеющую форму ленты подклеечную бумагу 241 и ряд рекламных этикеточных стикеров 242, временно соединенных с поверхностью подклеечной бумаги 241.

Каждый из рекламных этикеточных стикеров 242 содержит клеевой слой 244 на задней поверхности его этикеточной подложки 243, и несет рекламную информацию 245 (например, постоянную информацию, такую как "льготная продажа"), предварительно напечатанную на его лицевой поверхности.

Рекламную информацию печатают заданной типографской краской 246 (материал, формирующий верхний слой), к которой добавляют абсорбент 208 углекислого газа.

На фиг.14 схематически показан вид сбоку установки для изготовления рекламной этикетки. В установке 247 подаются подклеечная бумага 241 и этикеточная подложка 248 рекламного этикеточного стикера 242 в форме ленты, и в печатающем узле 249 печатается рекламная информация 245.

Таким образом, типографская краска 246 и добавленный к ней абсорбент 208 углекислого газа подготавливаются в резервуаре 250 для краски в печатающем узле 249, а подклеечную бумагу 241 и этикеточную подложку 248 пропускают между печатным цилиндром 251 и прижимающим цилиндром 252 для печатания рекламной информации 245 на этикеточной подложке 248. Рекламная информация 245 предпочтительно печатается в виде полноформатного оттиска или обратного оттиска.

Следует отметить, что в качестве печатающего способа может использоваться любой способ печатания, такой как шелкотрафаретная печать, высокая печать, флексографическая печать, офсетная печать, глубокая печать или тампонная печать.

Затем, ненужная часть этикеточной подложки 248 удаляется обрезным устройством 253 для формирования этикеточного стикера 242 и затем этикеточная подложка 248 сматывается в большой рулон 254. Затем, посредством малого сматывающего устройства 255 в качестве конечного продукта получают рекламную этикетку 240 в виде рулона, имеющего уменьшенный диаметр и удобного для использования.

Также, в случае рекламной этикетки 240, имеющей описанную выше структуру, при сжигании после использования вместе с объектом 232 оклеивания или объектом 232 крепления, такими как, например, коммерческие товары (показанные на фиг.11), абсорбент 208 углекислого газа, содержащийся в рекламной информации 245, может абсорбировать углекислый газ, как и в случае термотрансферной красящей ленты 201.

Также, в случае описанной выше рекламной этикетки 240, абсорбент 208 углекислого газа может быть добавлен к или нанесен на любой слой этикетки, как и в случае термотрансферной красящей ленты 201 (показанной на фиг.8).

На фиг.15 показан вид сверху идентифицирующей этикетки, в которой пленка для поверхностного покрытия используется в качестве материала для формирования верхнего слоя согласно седьмому варианту реализации настоящего изобретения, на фиг.16 показан разрез по линии XVI-XVI, показанной на фиг.15, и идентифицирующая этикетка 260 (печатный носитель) содержит имеющую форму ленты подклеенную бумагу 261, причем идентифицирующие этикеточные стикеры 262 временно соединены с поверхностью подклеечной бумаги 261.

Каждый из идентифицирующих этикеточных стикеров 262 содержит клеевой слой 264, расположенный на задней поверхности его этикеточной подложки 263, и содержит идентифицирующий печатный слой 265 и слой 266 поверхностного покрытия, расположенный на лицевой поверхности этикеточной подложки 263.

Идентифицирующий печатный слой 265 пропечатывается на всей поверхности идентифицирующих этикеточных стикеров 262, например, для нанесения цветной маркировки с использованием различных цветов, и таким образом могут быть изготовлены соответствующие идентифицирующие этикеточные стикеры 262, которые могут быть приклеены к соответствующим изделиям для их идентификации.

Слой 266 поверхностного покрытия выполнен в форме прозрачной пленки, в которой равномерно распределен абсорбент 208 углекислого газа, и содержит абсорбент 208 углекислого газа вместе с веществом 267 для формирования покрытия, имеющим заданную функцию, такую как устойчивость к атмосферному воздействию.

Идентифицирующая этикетка 260 с такой структурой также приклеивается к необходимому объекту 232 оклеивания или объекту 232 крепления, так что идентифицирующая этикетка 260 реализует свою представительскую или идентифицирующую функции. При сжигании идентифицирующей этикетки 260 вместе с объектом 232 оклеивания или крепления после использования абсорбент 208 углекислого газа, содержащийся в слое 266 поверхностного покрытия, может абсорбировать углекислый газ.

Также при изготовлении такой идентифицирующей этикетки 260 абсорбент 208 углекислого газа может быть добавлен в или нанесен на любой слой этикетки, как и в случаях с термотрансферной красящей лентой 201 (показанной на фиг.8) и рекламной этикеткой 240 (показанной на фиг.12).

На фиг.7 показана таблица количественного снижения содержания углекислого газа, показывающая экспериментальные результаты, подтверждающие эффект снижения содержания углекислого газа за счет использования абсорбента углекислого газа (нанопористой снижающей содержание углекислого газа добавки, изготовляемой компанией Acteiive R&D).

В качестве экспериментальных образцов были подготовлены четыре образца, каждый из которых содержал абсорбент 8 углекислого газа, добавленный в клей эмульсионного типа с концентрацией 0,00%, 0,01%, 0,05% или 0,10%. В качестве испытательного способа использовался термогравиметрический способ измерения для пластиков согласно промышленного стандарта Японии JIS К 7120. Масса каждого образца составляла 10 мг, в качестве приточного газа использовался воздух, расход приточного газа составлял 50 мл/мин, скорость повышения температуры составила 10°C/мин, причем температуру поднимали до 400°C и нагревали каждый образец в течение 100 минут.

Как показано в таблице на фиг.7, образец, к которому абсорбент 208 углекислого газа был добавлен с концентрацией 0,01%, показал количественное снижение содержания углекислого газа 33,68%, образец с концентрацией абсорбента 0,05% показал количественное снижение содержания углекислого газа 51,99%, и образец с концентрацией абсорбента 0,10% показал количественное снижение содержания углекислого газа 56,20%, как было определено из каждой разности остаточного количества по сравнению с образцом, не содержащим абсорбент 208 углекислого газа.

Количество добавленного абсорбента 208 регулировалось в зависимости от типов и условий использования термотрансферной красящей ленты 201, рекламной этикетки 240 и идентифицирующей этикетки 260, а также в зависимости от различных условий их утилизации сжиганием таким образом, чтобы эффект уменьшения углекислого газа мог быть обеспечен на заданном уровне.

Таким образом, согласно настоящему изобретению предложен материал для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, и способ снижения содержания углекислого газа, в котором используется указанный материал, согласно которому абсорбент углекислого газа добавлен к или нанесен на различные материалы для формирования верхнего слоя, которые используются для указательной информации, такой как изменяемая информация и постоянная информация, за счет использования различный печатных носителей, а также для поверхностной обработки, улучшающей декоративные свойства, функциональные и рабочие характеристики печатной бумаги, и абсорбент может абсорбировать углекислый газ во время сжигания одних только указанных материалов, предназначенных для формирования верхнего слоя, или материалов, предназначенных для формирования верхнего слоя, вместе с печатным носителем и различными объектами оклеивания или объектами крепления.

С ВОСЬМОГО ПО ОДИННАДЦАТЫЙ ВАРИАНТЫ РЕАЛИЗАЦИИ

Согласно настоящему изобретению, поскольку абсорбент углекислого газа добавлен к или нанесен на информационный носитель, не только во время сжигания одного только информационного носителя, но также и во время сжигания указанного информационного носителя вместе с различными объектами крепления (объектами оклеивания), используемыми с ним, абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ. Таким образом, реализованы информационный носитель, который способствуют снижению содержания углекислого газа, и способ снижения содержания углекислого газа с использованием указанного носителя.

Ниже в соответствии с фиг.17-19 описан информационный носитель и способ снижения содержания углекислого газа с использованием указанного носителя согласно восьмому варианту реализации настоящего изобретения.

На фиг.17 показан вид сверху ярлыка в качестве информационного носителя, и на фиг.18 схематически показан вид сбоку принтера (термопечатающего устройства), в которое загружен ярлык для печати.

Ярлык 301 имеет тело 303 носителя, выполненный из бумаги или пластика в форме ленты, и разрезают по линии 304 реза с заданным шагом для получения одного отрывного ярлыка 305.

Ярлык 301 имеет тело 303, к которому добавлен абсорбент 306 углекислого газа, как в частности показано на частичном увеличенном разрезе указанного ярлыка на фиг.18.

Абсорбент 306 углекислого газа может быть добавлен любым способом в зависимости от материала для ярлыка 301 на этапе изготовления ярлыка 301.

Предпочтительно абсорбент 306 углекислого газа представляет собой, например, неорганический абсорбент углекислого газа в виде частиц нанометровых размеров (1 нм=10^-9 м) и равномерно распределенный по всему телу 303 носителя. Например, размер частиц абсорбента 306 углекислого газа может составлять по меньшей мере меньше 1 мкм, более предпочтительно примерно 10-100 нм.

В качестве абсорбента 306 углекислого газа в виде частиц нанометровых размеров, например, может использоваться нанопористая снижающая содержание углекислого газа добавка, изготовляемая компанией Acteiive R&D.

Как показано на фиг.18, термопечатающее устройство 302 содержит подающий ярлык узел 307, печатающий ярлык узел 308 и разрезающий ярлык узел 309.

Подающий ярлык узел 307 поддерживает ярлык 301 в форме рулона и подает ярлык 301 в форме ленты в направлении к печатающему узлу 308.

Печатающий ярлык узел 308 содержит термопечатающую головку 310 и опорный валик 311, а также подающий термотрансферную красящую ленту узел 313 и сматывающий термотрансферную красящую ленту 312 узел 314.

Ярлык 301 перемещается в зажатом виде между термопечатающей головкой 310 и опорным валиком 311, и информация заданного содержания (любую изменяемую информацию в форме содержания, в случае необходимости, напечатанного термопечатающим устройством 302 в каждом случае), тепловым способом переносится на ярлык 301 (отрывной ярлык 305) путем нагревания термопечатающей головкой 310 и печатается на указанном ярлыке.

Кроме того, также возможна печать нагреванием термопечатающей головкой 310 без использования термотрансферной красящей ленты 312 путем нанесения термочувствительного цветообразующего слоя (не показан) на поверхности тела 303 ярлыка для формирования термобумаги. При такой структуре абсорбент 306 углекислого газа также может быть добавлен к термочувствительному цветообразующему слою.

Абсорбент углекислого газа может быть добавлен к термочувствительному цветообразующему слою для изготовления таким образом подложки без крахмала.

В частности, абсорбент углекислого газа может быть добавлен к краске, проявителю, стабилизатору или подобному веществу, формирующему термочувствительный цветообразующий слой.

Разрезающий ярлык узел 309 содержит неподвижный нож 315 и перемещающийся нож 316 и разрезает ярлык 301 по линии 304 разреза с заданным шагом для получения одного отрывного ярлыка 305.

На фиг.18 показана увеличенная часть отрезанного отрывного ярлыка 305, в котором угольный краситель термотрансферной красящей ленты 312 перенесен на поверхность отрывного ярлыка 305, так что указанный угольный краситель термотрансферной красящей ленты 312 отображает изменяемую информацию 317.

В случае, если ярлык 301 (отрывной ярлык 305) загруженный в термопечатающее устройство 302, отпечатанный и отрезанный, как описано выше, используется в качестве ярлыка-ценника, его прикрепляют к коммерческим товарам (объекту крепления, не показан), таким как предметы одежды, для указания необходимой информации, и удаляют из коммерческих товаров после покупки указанных коммерческих товаров для использования указанной необходимой информации или разрушают. В любом случае ярлык 301 в конечном счете сжигается и утилизируется.

Разумеется, в случае, если ярлык 301 используется в качестве билета, такой как общий входной билет, информация, необходимая для указанного билета, печатается на ярлыке 301.

Таким образом, на фиг.19 показано, как использованный ярлык (ярлык-стикер) сжигают в установке для сжигания отходов.

Как показано на чертеже, ярлык-стикер 305 утилизируют сжиганием с использованием горелки 319 в установке 318 для сжигания отходов.

Кроме того, ярлык-стикер 305 и любой объект 320 оклеивания или крепления, с которым соединен отрывной ярлык 305, также сжигается вместе с ярлыком-стикером 305 в некоторых случаях в зависимости от системы утилизации.

Затем, углекислый газ (газ CO₂), выработанный при сжигании путем нагрева в установке 318, адсорбируется абсорбентом 306 углекислого газа, причем углекислый газ, выработанный при сжигании каждого ярлыка-стикера 305, а также объекта 320 оклеивания или крепления, абсорбируется частью абсорбента 306 углекислого газа.

В частности, поскольку абсорбент 306 углекислого газа выполнен в виде частиц нанометровых размеров (например, примерно 10-100 нм) и равномерно распределенным, он может эффективно абсорбировать углекислый газ.

Согласно настоящему изобретению в случае, если ярлык 301 представляет собой слоистую структуру, имеющую по меньшей мере два и более слоев, абсорбент 306 может быть добавлен к любому слою или нанесен на него.

Как обозначено штриховой линией в увеличенной части, показанной на фиг.18, слой 321 абсорбента углекислого газа может быть нанесен на заднюю поверхность тела 303 носителя.

Слой 321 абсорбента углекислого газа выполнен в форме пленки, в которой равномерно распределен абсорбент 306. В данном том случае функция поглощения углекислого газа абсорбентом 306 углекислого газа, расположенным в слое 321 абсорбента углекислого газа, также может осуществляться во время утилизации сжиганием ярлыка 301 (ярлыка-стикера 305).

На фиг.20 показан вид сверху браслета в качестве информационного носителя согласно девятому варианту реализации настоящего изобретения, на фиг.21 показан увеличенный разрез по линии XXI-XXI, показанной на фиг.20. Браслет 330 соединен с запястьем или лодыжкой пациента для идентификации указанного пациента в больнице и т.п., и содержит центральную указывающую область 331, а также левую и правую первую крепежную область 332 и вторую крепежную область 333.

Имя пациента и название лечебного отделения, а также другая необходимая видимая информация 334 и информация 335 в форме штрихового кода напечатаны в центральной указывающей области 331.

Первая крепежная область 332 имеет одиночное крепежное отверстие 336, вторая крепежная часть 333 имеет несколько отверстий 337 для выбора, и крепежный элемент 338 соединяет выбранное отверстие 337 с крепежным отверстием 336 и таким образом обеспечивает возможность соединения браслета 330 в форме кольца, имеющей заданный диаметр, с пациентом.

В частности, как показано на фиг.21, браслет 330 содержит подложку 339, покрывающий слой 340, расположенный на поверхности подложки, тисненый слой 341, расположенный на задней поверхности браслета, находящийся в контакте с кожей пациента, и промежуточные слои (первый промежуточный слой 342, второй промежуточный слой 343 и третий промежуточный слой 344).

Абсорбент 306 углекислого газа добавлен, в частности, на этапе изготовления подложки 339.

Разумеется, абсорбент 306 может быть добавлен по меньшей мере в любой из соответствующих слоев (подложку 339, покрывающий слой 340, тисненный слой 341, первый промежуточный слой 342, второй промежуточный слой 343 и третий промежуточный слой 344), причем слой 345 абсорбента углекислого газа, который является идентичным слою 321 абсорбента углекислого газа (показанному на фиг.18), также может быть нанесен на него, как обозначено на фиг.21 штриховой линией.

Также, при сожжении и утилизации браслета 330 с такой структурой после использования абсорбент 306 может эффективно абсорбировать углекислый газ и таким образом способствует снижению содержания углекислого газа.

На фиг.22 показан вид сверху браслета в качестве информационного носителя согласно десятому варианту реализации настоящего изобретения, и на фиг.23 показан разрез вида сбоку указанного браслета.

Браслет 350 имеет более простую конфигурацию в отличие от вышеописанного браслета 330 (показан на фиг.20), и содержит имя пациента и название лечебного отделения, а также другую необходимую видимую информацию 334 и штриховой код 335, которые напечатаны его лицевой поверхности, как и в браслете 330.

Как, в частности, показано на фиг.23, браслет 350 содержит подложку 351, клеевой слой 352, расположенный на задней поверхности подложки 351, и тисненный слой 353, расположенный на задней поверхности клеевого слоя 352.

Абсорбент 306 углекислого газа добавлен к браслету 350, в частности, на этапе изготовления подложки 351.

Разумеется, абсорбент 306 может быть добавлен по меньшей мере к любому из соответствующих слоев (подложке 351, клеевому слою 352 и тисненному слою 353), и слой 354 абсорбента углекислого газа, который является таким же, как и слой 321 абсорбента углекислого газа (показанный на фиг.18), также может быть нанесен, как обозначено на фиг.21 штриховой линией.

Линия 355 отрезания (линия "резать здесь") сформирована на тисненном слое 353 и используется для отслаивания антиадгезионной области 356 с концевой стороны тисненного слоя 353 (левой стороны на фиг.23), чтобы таким образом открыть внутренний клеевой слой 352, и указанная часть клеевого слоя 352 приклеивается к противоположному концу браслета 350 для его соединения в форме кольца с пациентом.

Поскольку браслет 350 с такой структурой относится к браслетам простого типа, которые не предназначены для использования в течение длительного времени, и удаляются после использования в течение одного дня с последующим сжиганием и утилизацией в качестве отходов, абсорбент 306 может эффективно абсорбировать углекислый газ во время их сжигания, как и в случаях с ярлыком 301 (показанным на фиг.17) и браслетом 330 (показанным на фиг.20).

На фиг.24 показан пояснительный вид дисконтной карты в качестве информационного носителя согласно одиннадцатому варианту реализации настоящего изобретения. Часть (1) на фиг.24 показывает лицевую поверхность карты, и часть (2) на фиг.24 показывает обратную поверхность карты. На фиг.25 показан увеличенный разрез карты по линии XXV-XXV, показанной на фиг.24.

Дисконтная карта 360 используется, например, в магазинах розничной торговли и может содержать на лицевой стороне, например, постоянную информацию 361, такую как "дисконтная карта" и "магазин №…", и изменяемую информацию 362, такую как количество бонусов и имя пользователя, как показано в Части (1) на фиг.24.

В Части (2) на фиг.24 показана обратная сторона дисконтной карты 360, которая может содержать, например, изменяемую информацию 363, такую как "история покупок".

В качестве способа печати или считывания соответствующей информации (постоянной информации 361, изменяемой информации 362 и изменяемой информации 363) может использоваться любой способ в зависимости от условий и типов использования карты.

В дисконтной карте 360 абсорбент 306 углекислого газа добавлен к подложке 364.

Разумеется, в случае, если дисконтная карта 360 содержит несколько слоев, абсорбент 306 может быть добавлен по меньшей мере к любому из соответствующих слоев, и слой 365 абсорбента углекислого газа, который является таким же, что и слой 321 абсорбента углекислого газа (показанный на фиг.18), также может быть нанесен, как обозначено на фиг.25 штриховой линией.

На дисконтной карте 360, имеющей вышеописанную структуру, информация может быть перезаписана несколько раз. После окончательного изъятия дисконтной карты 360 после использования, сжигания и утилизации в качестве отходов, абсорбент 306 может эффективно абсорбировать углекислый газ во время ее сжигания, как и в случаях с ярлыком 301 (показанным на фиг.17), браслетом 330 (показанным на фиг.20) и браслетом 350 (показанным на фиг.22).

На фиг.7 показана таблица количественного снижения содержания углекислого газа, показывающая экспериментальные результаты, подтверждающие эффект уменьшения содержания углекислого газа за счет поглощения абсорбентом углекислого газа (нанопористой снижающей содержание углекислого газа добавкой, изготовляемой компанией Acteiive R&D).

В качестве экспериментальных образцов были подготовлены четыре образца, каждый из которых содержал абсорбент 6 углекислого газа, добавленный в клей эмульсионного типа с концентрацией 0,00%, 0,01%, 0,05% или 0,10%. В качестве испытательного способа использовался термогравиметрический способ измерения для пластиков согласно промышленного стандарта Японии JIS К 7120. Масса каждого образца составляла 10 мг, в качестве приточного газа использовался воздух, расход приточного газа составлял 50 мл/мин, скорость повышения температуры составила 10°C/мин, причем температуру поднимали до 400°C и нагревали каждый образец в течение 100 минут.

Как показано в таблице на фиг.7, образец, к которому абсорбент 306 был добавлен с концентрацией 0,01%, показал количественное снижение содержания углекислого газа 33,68%, образец с концентрацией абсорбента 0,05% показал количественное снижение содержания углекислого газа 51,99%, и образец с концентрацией абсорбента 0,10% показал количественное снижение содержания углекислого газа 56,20%, как было определено из каждой разности остаточного количества по сравнению с образцом, не содержащим абсорбент 306.

Количество добавленного абсорбента 306 углекислого газа регулировалось в зависимости от типа и состояния используемой этикетки 301 и различных условий ее утилизации сжиганием таким образом, чтобы эффект уменьшения углекислого газа мог быть обеспечен на заданном уровне.

Таким образом, в информационном носителе и способе снижения содержания углекислого газа, использующем указанный носитель, согласно настоящему изобретению абсорбент углекислого газа добавлен к или нанесен на различные информационные носители, в которых информация, такая как изменяемая информация и постоянная информация указана на их поверхности путем использования различных содержащих информацию сред, и к которым применена обработка путем нанесения покрытия для улучшения декоративных свойств, а также функциональных и рабочих характеристик печатного носителя. При сожжении указанного информационного носителя одного или вместе с различными объектами оклеивания или крепления углекислый газ может быть абсорбирован.

ДВЕНАДЦАТЫЙ ВАРИАНТ РЕАЛИЗАЦИИ

Согласно настоящему изобретению путем добавления абсорбента углекислого газа непосредственно к твердому топливу создано твердое топливо, в котором абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ во время горения указанного твердого топлива и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа, а также создан способ снижения содержания углекислого газа с использованием твердого топлива согласно настоящему изобретению.

Таким образом, ниже описаны в соответствии с фиг.26-28 твердое топливо 401 согласно двенадцатому варианту реализации настоящего изобретения и способ снижения содержания углекислого газа с использованием указанного топлива.

На фиг.26 показан перспективный вид твердого топлива, на фиг.27 схематически показаны этапы изготовления твердого топлива 401 с использованием горючих промышленных отходов в качестве сырья на каждом из этапов сортировки, измельчения и прессования.

Таким образом, твердое топливо 401 спрессовано, например, в форме колонки, как показано на чертеже, и содержит горючее вещество 402 и абсорбент 403 углекислого газа, добавленный к горючему веществу 402.

Твердое топливо 401, например, имеет диаметр 6-60 мм и длину примерно 10-100 мм, но может иметь любые форму и размер.

Как показано на фиг.27, примеры промышленных отходов включают использованную бумагу, пластиковый материал и другие горючие отходы. В дополнение к этому используются картонная коробка 404, этикетка 405, стикер 406, печатающая красящая лента (термотрансферная красящая лента 407) или тому подобное. Следует отметить, что промышленные отходы могут быть использованы в исходном виде или могут быть использованы в случае необходимости в смеси с общими отходами, такими как бытовые отходы.

На этапе сортировки металлы, которые с трудом могут быть отнесены к горючему веществу 402, и другие предметы, которые являются неподходящими для преобразования в топливо, а также продукты, которые при сжигании выделяют токсичные вещества, включая винилхлорид и другие хлорсодержащие соединения, удаляют из собранных промышленных отходов.

На этапе измельчения отсортированное сырье измельчают до кусков 408, имеющих необходимый размер, например, примерно 5-15 см в длину, ширину и высоту.

В этапе прессования куски 408 формуются и прессуются в колонку, которая обозначена как твердое топливо 401.

Кроме того, если необходимо для прессования, связующее вещество может быть добавлено в заданном количестве. При этом, если этикетка 405, стикер 406 или тому подобные предметы, имеющие клеевой слой, содержатся в промышленных отходах, связующее вещество можно не добавлять, или его количество может быть уменьшено.

Кроме того, согласно настоящему изобретению на этапе прессования к кускам 408 добавляют абсорбент 403 углекислого газа.

Предпочтительно абсорбент 403 углекислого газа представляет собой, например, неорганический абсорбент углекислого газа и выполнен в виде частиц нанометровых размеров (1 нм=10^-9 м) и равномерно распределен по всему твердому топливу 401 (горючему веществу 402). Например, размер его частиц может быть по меньшей мере меньше 1 мкм, более предпочтительно примерно 10-100 нм.

В качестве абсорбента 403 углекислого газа в виде частиц манометровых размеров может использоваться, например, нанопористая снижающая содержание углекислого газа добавка, изготовляемая компанией Acteiive R&D.

Твердое топливо 401, имеющее такую структуру, может быть использовано в качестве части топлива для котла в фирмах-изготовителях бумаги, цементных компаниях, химических компаниях и любых других областях.

На фиг.28 показано, как твердое топливо сжигается в котле установки. При сжигании твердого топлива 401 в котле 410 для получения тепловой энергии для установки 409 вырабатывается углекислый газ (газ CO₂) за счет горения в результате нагрева и абсорбируется абсорбентом 403. Углекислый газ, выработанный при сжигании другого топлива, использованного в качестве необходимой горючей основы, также абсорбируется частью абсорбента 403.

В частности, поскольку абсорбент 403 выполнен в виде частиц нанометровых размеров до (например, примерно 10-100 нм) и равномерно распределен, он может эффективно абсорбировать углекислый газ.

Также в случае, если твердое топливо 401 не используется для компаний или в установке 409, но используется в качестве топлива общего назначения, функция эффективного поглощения углекислого газа абсорбентом 403 может быть реализована, как и в вышеописанном случае.

На фиг.7 показана таблица количественного снижения содержания углекислого газа, показывающая экспериментальные результаты, подтверждающие эффект уменьшения содержания углекислого газа за счет поглощения абсорбентом 403 углекислого газа (нанопористой снижающей содержание углекислого газа добавкой, изготовляемой компанией Acteiive R&D).

В качестве экспериментальных образцов были подготовлены четыре образца, каждый из которых содержал абсорбент 3 углекислого газа, добавленный в клей эмульсионного типа с концентрацией 0,00%, 0,01%, 0,05% или 0,10%. В качестве испытательного способа использовался термогравиметрический способ измерения для пластиков согласно промышленного стандарта Японии JIS К 7120. Масса каждого образца составляла 10 мг, в качестве приточного газа использовался воздух, расход приточного газа составлял 50 мл/мин, скорость повышения температуры составила 10°C/мин, причем температуру поднимали до 400°C и нагревали каждый образец в течение 100 минут.

Как показано в таблице на фиг.7, образец, к которому абсорбент 403 был добавлен с концентрацией 0,01%, показал количественное снижение содержания углекислого газа 33,68%, образец с концентрацией абсорбента 0,05% показал количественное снижение содержания углекислого газа 51,99%, и образец с концентрацией абсорбента 0,10% показал количественное снижение содержания углекислого газа 56,20%, как было определено из каждой разности остаточного количества по сравнению с образцом, не содержащим абсорбент 403.

Количество добавленного абсорбента 403 углекислого газа регулировалось в зависимости от типа и состояния используемого твердого топлива 401 и различных условий его горения таким образом, чтобы эффект уменьшения углекислого газа мог быть обеспечен на заданном уровне.

ТРИНАДЦАТЫЙ ВАРИАНТ РЕАЛИЗАЦИИ

Согласно настоящему изобретению, в связи с тем, что абсорбент углекислого газа добавлен в фиксатор браслета, предложен фиксатор браслета, в котором абсорбент углекислого газа может абсорбировать углекислый газ, образованный при его сжигании, и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа, и также предложен способ снижения содержания углекислого газа при использовании указанного фиксатора.

Таким образом, ниже в соответствии с фиг.29 и фиг.30 описан фиксатор браслета согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения и способа снижения содержания углекислого газа, связанный использованием указанного фиксатора.

На фиг.29 показан вид сверху фиксатора браслета, и на фиг.30 показан вид сбоку фиксатора браслета.

Фиксатор 510 браслета согласно настоящему изобретению в основном выполнен из такого материала, как синтетическая смола, как показано на фиг.29. Фиксатор 510 содержит охватываемую часть 512 и охватывающую часть 514, которые по существу имеют форму цифры "8" и соединены посредством шарнира 516 симметрично с двух сторон с образованием одного целого.

В центре каждой круглой части 512а и 512b охватываемой части 512 фиксатора 510 выполнены выступы 520 с интервалом, равным интервалу между ленточными отверстиями 536 и установочными отверстиями 538, выполненных в браслете 530, как описано ниже. Кроме того, в центре каждой круглой частией 514а и 514b охватывающей части 514 фиксатора 510 выполнены отверстия 522 для выступов с тем же интервалом, что и интервал между ленточными отверстиями 536.

Шарнир 516 браслетного фиксатора 510 выполнен в форме тонкого листа и снабжен гибкими частями 516а, которые расположены на его обоих краях и каждая из которых имеет по существу U-образную форму для облегчения сгибания, как показано на фиг.30.

Каждый выступ 520, выступающий из охватываемой части 512, снабжен столбчатым стержнем 523, расположенным в центре части 512, и первой увеличенной в радиальном направлении частью, содержащей четыре пластинчатые зацепляющие части 524, выступающих в радиальном направлении и расположенных с одинаковым угловым интервалом в окружном направлении стержня 523. На конце каждого выступа 520 дополнительно расположена невозвратная часть 526, образующая вторую увеличенную в радиальном направлении часть, которая имеет меньший диаметр, чем первая увеличенная в радиальном направлении часть. Между первой увеличенной в радиальном направлении частью и второй увеличенной в радиальном направлении частью расположена суженная часть 525, имеющая меньший диаметр, чем первая увеличенная в радиальном направлении часть и вторая увеличенная в радиальном направлении часть. Диаметр части, выступающей из наружной окружной поверхности стержня 523, расположенной на невозвратном элементе 526, является изменяемым благодаря упругой деформации.

С другой стороны, каждое отверстие 522 для выступов охватывающей части 514 фиксатора содержит удерживающую часть 527, имеющую инвертированную коническую форму (форму ступки), которая соответствует форме зацепляющего элемента 524 выступов 520 охватываемой части 512 фиксатора.

Кроме того, на нижней поверхности охватывающей части 514 расположена фиксирующая часть 528, в которой выполнено отверстие 522 для выступа, причем фиксирующая часть 528 вдоль внутренней окружной поверхности отверстия 522. Фиксирующая часть 528 имеет две выемки 529, выполненные таким образом, чтобы внутренний диаметр фиксирующей части 528 являлся изменяемым.

При складывании браслетного фиксатора 510 посредством шарнира 516 обеспечена посадка выступа 520 охватываемой части 512 в отверстие 522 охватывающей части 514 и таким образом соединение охватываемой части 512 с охватывающей частью 514. Конкретнее, при вставке выступа 520 в отверстие 522 фиксирующая часть 528 отверстия 522 разжимается и расширяется невозвратным элементом 526 выступа 520. После прохождения невозвратного элемента 526 через фиксирующую часть 528 ее диаметр уменьшается под действием упругой восстанавливающей силы и приходит в соответствие с диаметрами невозвратного элемента 526 и зацепляющего элемента 524. Форма удерживающей части 527 отверстия 522 соответствует форме зацепляющего элемента 524 выступа 520, и таким образом зацепляющий элемент 524 и удерживающая часть 527 удерживаются в тесном контакте друг с другом с блокировкой выхода выступа 520 из отверстия 522. Даже при попытке вытащить выступ 520 из отверстия 522 в указанном положении фиксирующая часть 528 упирается в невозвратный элемент 526 и таким образом блокирует выход выступа 520.

Ниже в соответствии с фиг.31 и 32 описан способ использования описанного выше браслетного фиксатора согласно настоящему изобретению в применении к браслету.

На фиг.31 показан перспективный вид браслета, которому соответствует браслетный фиксатор согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения, а на фиг.32 показан вид сбоку, на котором выступ охватываемой части браслетного фиксатора согласно тринадцатому варианту реализации настоящего изобретения посажен в отверстие охватывающей части зажима для фиксации браслета. Браслет 530 содержит отображающую часть 532, в центральный области которой могут быть напечатана информация посредством электронного принтера (не показан) или аналогичного устройства, и ленточные части 531а и 531b, проходящие в обе стороны от отображающей части 532. В данном случае ленточные части 531а и 531b составляют основная часть 531 ленты.

Идентифицирующие данные 534, специфичные для конкретного человека, такие как лечебное отделение, имя, возраст и группа крови пациента, напечатаны на отображающей части 532.

В короткой ленточной части 531а выполнены два установочных отверстия 538 для установки браслетного фиксатора 510. Установочные отверстия 538 расположены с одинаковым интервалом. С другой стороны браслета в более длинной ленточной части 531b выполнены с одинаковым интервалом отверстия 536.

Использование браслетного фиксатора 510, выполненного таким образом, описано на примере обвивания браслета 530 вокруг запястья, лодыжки и т.п..

Сначала выступы 520 охватываемой части 512 фиксатора вставляют в установочные отверстия 538, выполненные в короткой ленточной части 531а браслета 530 для соединения браслета 530 с фиксатором 510.

Затем, после того, как браслет 530 обвит вокруг запястья, выбирают любое из отверстий 536, выполненных в более длинной ленточной части 531b, в зависимости от размера запястья, и вставляют выступ 520 в выбранное отверстие 536. Таким образом, браслет 530 обвит вокруг запястья для временного ношения.

Затем охватывающую часть 514 фиксатора сгибают в направлении к стороне охватываемой части 512 посредством шарнира 516 и закрывают верхнюю поверхность охватываемой части 512 охватывающей частью 514, таким образом складывая фиксатор 510.

После того, как невозвратный элемент 526, выполненный на конце выступа 520, разжимает и расширяет фиксирующую часть 528 охватывающей части 514 фиксатора, невозвратный элемент 526 зацепляется с фиксирующей частью 528 и таким образом блокирует охватывающую часть 514. В это время, если пространство между охватываемой частью 512 и охватывающей частью 514 имеет ширину, которая равна толщине перекрывающихся ленточных частей 531а и 531b или меньше нее, браслет 530 может быть прочно зажат между частями фиксатора 510, рассоединение которых дополнительно блокировано. Кроме того, суженная часть 525 выполнена таким образом, что имеет меньший диаметр по сравнению с первой увеличенной в радиальном направлении частью и второй увеличенной в радиальном направлении частью выступа 520, и таким образом охватываемая часть 512 фиксатора и охватывающая часть 514 фиксатора браслета 530 надежно посажены друг в друга.

Таким образом, браслет 530 образует кольцевой виток вокруг запястья или другой конечности человека. Поскольку выступ 520 и отверстие 522 для выступа могут быть совмещены друг с другом только путем сгибания шарнира 516, браслет 530 может быть соединен даже одной рукой. Поскольку невозвратный элемент 526, взаимодействующий с фиксирующей частью 528, блокирует выступ 520, так что указанный выступ 520 не может быть выведен назад, браслет 530 может безопасно использоваться даже, например, в больнице или другом подобном учреждении. Если браслет 530 необходимо снять, его разрезают ножницами или подобным инструментом.

Описанный выше браслетный фиксатор 510 может быть выполнен, например, из синтетической смолы, состоящей из полиэтилена, отличающегося превосходной химической устойчивостью к химическим воздействиям. На этапе изготовления браслетного фиксатора 510 абсорбент 540 углекислого газа добавляют к нему любым способом в зависимости от материала фиксатора 510 (как показано на фиг.32).

Абсорбент 540 углекислого газа является материалом, который реагирует с углекислым газом, выработанным во время сжигания браслета, и таким образом препятствует выпуску углекислого газа в атмосферу, оставляя его в форме золы (карбоната).

Предпочтительно указанный абсорбент 540 углекислого газа представляет собой, например, неорганический абсорбент углекислого газа, выполнен в виде частиц нанометровых размеров (1 нм=10^-9 м) и равномерно распределен по всему фиксатору 510. Например, размер его частиц может составлять по меньшей мере меньше 1 мкм, более предпочтительно примерно 10-100 нм.

В качестве абсорбента 540 в виде частиц нанометровых размеров может использоваться, например, нанопористая снижающая содержание углекислого газа добавка, изготовляемая компанией Acteiive R&D.

Имеющий описанную выше структуру браслетный фиксатор 510, на котором напечатана идентифицирующая информация, относящаяся к конкретному пациенту, для его идентификации, используется для размещения вокруг запястья пациента и после использования отделяется от запястья, сжигается и утилизируется.

На фиг.33 показано, как использованный браслетный фиксатор сжигается в установке для сжигания отходов.

При сжигании браслетного фиксатора 510 посредством горелки 552 в утилизационной установке 550 для сжигания отходов вырабатывается углекислый газ (газ СО₂) в результате горения из-за нагрева и абсорбируется абсорбентом 540.

Углекислый газ, выработанный при сжигании браслетного фиксатора 510, абсорбируется частью абсорбента 540 углекислого газа.

В частности, если абсорбент 540 углекислого газа выполнен в виде частиц нанометровых размеров (например, примерно 10-100 нм) и также равномерно распределенным, указанный абсорбент 540 углекислого газа имеет увеличенную площадь поверхности и таким образом более эффективно абсорбирует углекислый газ.

На фиг.34 показана таблица количественного снижения содержания углекислого газа, показывающая экспериментальные результаты, подтверждающие эффект снижения содержания углекислого газа за счет использования абсорбента 540 углекислого газа (нанопористой снижающей содержание углекислого газа добавки, изготовляемой компанией Acteiive R&D).

В качестве экспериментальных образцов были подготовлены фиксаторы двух видов: одним из фиксаторов являлся известный фиксатор, имеющийся в продаже, к которому не был добавлен абсорбент 540 углекислого газа (изготовляемый компанией Sato Corporation под названием: Мягкий фиксатор); другим фиксатором являлся браслетный фиксатор 510 согласно настоящему изобретению, полученный добавлением 3,00% абсорбента 540 углекислого газа к известному имеющемуся в продаже браслетному фиксатору. В качестве испытательного способа использовался термогравиметрический способ измерения для пластиков согласно промышленного стандарта Японии JIS К 7120. Масса каждого образца составляла 10 мг, в качестве приточного газа использовался воздух, расход приточного газа составлял 50 мл/мин, скорость повышения температуры составила 10°C/мин, причем температуру поднимали до 400°C и нагревали каждый образец в течение 100 минут.

Как показано в таблице на фиг.34, браслетный фиксатор 510 согласно настоящему изобретению может обеспечивать количественное снижение содержания углекислого газа 64,89%, как определено из разности остаточного количества по сравнению с известным имеющимся в продаже браслетным фиксатором.

Кроме того, количество добавленного абсорбента 540 углекислого газа регулировалось в зависимости от типа и состояния используемого браслетного фиксатора 510 и различных условий его утилизации сжиганием таким образом, чтобы эффект уменьшения углекислого газа мог быть обеспечен на заданном уровне.

В данном случае, синтетические смолы, такие как полипропилен, каучук или уретан, которые по формуемости являются сопоставимыми с полиэтиленом и не раздражают кожу, даже если находятся с ней в тесном контакте, также могут быть использованы в качестве материала для изготовления фиксатора 510 для браслета, к которому добавлен абсорбент 540 углекислого газа.

Кроме того, если абсорбент 540 углекислого газа добавлен в материал во время изготовления браслета 530, абсорбент 540 может эффективно абсорбировать углекислый газ во время сжигания и утилизации браслета 530 и таким образом способствовать снижению содержания углекислого газа.

Абсорбент углекислого газа согласно настоящему изобретению получают путем смешивания абсорбирующего углекислый газ вещества с диспергирующей добавкой (смешанная дисперсия), подвергая их дисперсионной обработке с последующим добавлением их в смолу.

Абсорбент углекислого газа согласно настоящему изобретению может быть любым абсорбентом, который абсорбирует углекислый газ химическим или физическим способом. Например, предпочтительными неорганическими соединениями являются гидроокись металла, оксид металла, алюмосиликат, соединение на основе титановой кислоты, силикат лития, силикагель, окись алюминия и активированный уголь, и предпочтительным органическим соединением является волокно из мякоти кокосового ореха.

Гидроокись металла может быть гидроокисью лития, гидроокисью натрия, гидроокисью магния, гидроокисью кальция и гидроокисью бария.

Оксид металла может быть окисью магния, окисью кальция и оксидом цинка.

Алюмосиликат может быть аморфным алюмосиликатом, природным цеолитом и синтетическим цеолитом.

Соединение на основе титановой кислоты может быть титанатом бария и титановокислым барием.

Диспергирующая добавка согласно настоящему изобретению может быть любой добавкой, которая обеспечивает эффективное рассеяние в смоле абсорбента углекислого газа, при этом абсорбент может быть неорганическим соединением или органическим соединением. Например, предпочтительными являются соль металла жирной кислоты, полимерные поверхностно-активные вещества и амфифильный липид.

Соль металла жирной кислоты может представлять собой стеарат кальция, стеарат цинка, стеарат магния, стеарат алюминия, стеариновокислый барий, стеарат лития, стеариновокислый натрий, стеариновокислый калий, 12-гидроксистеарат кальция, 12-гидроксистеарат цинка, 12-гидроксистеарат магния, 12-гидроксистеарат алюминия, 12-гидроксистеарат бария, 12-гидроксистеарат лития, 12-гидроксистеарат натрия и 12-гидроксистеарат калия.

Полимерное поверхностно-активное вещество может представлять собой полиакрилат натрия, поликарбоксилат натрия, натриевую соль сополимера олефина/малеиновой кислоты, бивалентные поверхностно-активные вещества полиоксиэтиленового типа (например, POE30-10-ODE, POE20-10ODE, РОЕ10-10-ODE), бивалентное поверхностно-активное вещество типа органического фосфата (POH-10-ODE) и бивалентное поверхностно-активное вещество типа дикарбоновой кислоты (DC-10-ODE).

Амфифильный липид может представлять собой глицерофосфолипиды, такие как фосфатидилхолин, фосфатидилэтаноламин, фосфатидилсерин, фосфатидная кислота, фосфатидилглицерин, фосфатидилинозитол, кардиопин (cardiopine), лецитин яичного желтка, гидрированный лецитин яичного желтка, лецитин сои и гидрированный лецитин сои, а также сфингофосфолипиды, такие как сфингомиелин, церамид фосфорилэтаноламин и церамид фосфорилглицерин.

Дисперсионная обработка согласно настоящему изобретению может быть осуществлена любым способом, который обеспечивает эффективное покрытие поверхности адсорбирующего углекислый газ вещества диспергирующей добавкой для приготовления дисперсионной жидкости, в которой равномерно распределен абсорбент углекислого газа.

Например, предпочтительными являются обработка сверхкритической текучей средой, обработка ультразвуком и обработка центрифугированием.

В качестве растворителя дисперсионной жидкости предпочтительными являются вода или органический растворитель. Конкретный органический растворитель может включать этиловый спирт, дихлорметан и гексан.

При обработке сверхкритической текучей средой смесь абсорбента углекислого газа и диспергирующей добавки вводят в контакт с сверхкритической текучей средой и таким образом улучшают дисперсность абсорбента углекислого газа. В качестве сверхкритической текучей среды предпочтительным является углекислый газ, находящийся в сверхкритическом состоянии.

Углекислый газ в сверхкритическом состоянии согласно настоящему изобретению представляет собой углекислый газ, который находится в сверхкритическом состоянии, т.е., при критической температуре 30,98°C и критическом давлении 7,3773 МПа или выше. Принято считать, что углекислый газ, удовлетворяющий только одному условию, т.е., только при критической температуре или только при критическом давлении, не находится в сверхкритическом состоянии.

На фиг.42 показаны выполненные с использованием трансмиссионного электронного микроскопа фотографии смеси 100 весовых частей гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовой части 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, в качестве дисперсионного растворителя, которая подвергается обработке сверхкритической текучей средой при давлении 20 МПа и температурах 25°C, 40°C, 60°C, 120°C и 130°C по 15 минут при каждой температуре.

Затемненные области на фотографиях указывают на абсорбент углекислого газа, покрытый диспергирующей добавкой, и светлые области указывают на водный раствор диспергирующей добавки.

Для сравнения, на фиг.41 показана фотография, выполненная с использованием трансмиссионного электронного микроскопа, показывающая дисперсность абсорбента углекислого газа в диспергирующей добавке для случая, в котором дисперсионная обработка не выполнялась.

Сравнивались соответствующие смеси после обработки сверхкритической текучей средой при соответствующих температурах обработки. В смеси после дисперсионной обработки при температуре обработки 25°C, которая не удовлетворяет условию обработки сверхкритической текучей средой, размер частиц абсорбента углекислого газа составил 1 мкм или больше, и абсорбент углекислого газа оказался агрегирован в водном растворе диспергирующей добавки без диспергирования (как показано на фиг.42(а)). Напротив, в смеси после дисперсионной обработки при температуре обработки 40°C, которая удовлетворяет условию обработки сверхкритической текучей средой, размер частиц абсорбента углекислого газа составил примерно 100 нм, и абсорбент углекислого газа в смеси оказался равномерно распределенным (как показано на фиг.42(b)). Таким образом, можно сказать, что обработку сверхкритической текучей средой необходимо выполнять в условиях, при которых и давление, и температура, которые приводят углекислый газ в сверхкритическое состояние, удовлетворяют указанным требованиям.

Кроме того, в смесях после дисперсионной обработки при температуре 60°C и температуре 120°C, размер частиц абсорбента углекислого газа составлял примерно 10 нм в обоих случаях, и была достигнута высокая дисперсность (как показано на фиг.8(с) и 8(d)). Однако, если температура обработки превышает 130°C, размер частиц абсорбента углекислого газа составляет примерно 0,8 мкм, и абсорбент углекислого газа, как выяснилось, является агрегированным (как показано на фиг.42(е)). Иными словами, температура обработки, которая является слишком высокой, отрицательно влияет на процесс, и дисперсионный эффект нежелательно ухудшается при чрезмерно высокой температуре обработки.

При ультразвуковой обработке смесь абсорбента углекислого газа и диспергирующей добавки облучают ультразвуком с частотой 15-60 КГц и интенсивностью примерно 75-600 Вт для улучшения таким образом дисперсности абсорбента углекислого газа.

На фиг.43 показаны выполненные с использованием трансмиссионного электронного микроскопа фотографии смеси 100 весовых частей гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовой части 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, в качестве дисперсионного растворителя, которая подвергается обработке при температуре 60°C ультразвуком с частотой 40 кГц и интенсивностью 50 Вт, 75 Вт, 300 Вт, 600 Вт и 700 Вт по 30 минут для каждого значения.

Сравнивались соответствующие смеси после обработки ультразвуком с соответствующей интенсивностью. В смеси после дисперсионной обработки при облучении ультразвуком с интенсивностью 50 Вт размер частиц абсорбента углекислого газа составлял примерно 1 мкм, и абсорбирующее углекислый газ вещество в указанной смеси после облучения оказалось агрегированным без диспергирования (как показано на фиг.43(а)). Напротив, в смеси после дисперсионной обработки при ультразвуковом облучении с интенсивностью 75 Вт размер частиц абсорбента углекислого газа составлял примерно 150 нм, и адсорбирующее углекислый газ вещество в смеси оказалось равномерно распределенным (как показано на фиг.43(b)).

Кроме того, в смесях после ультразвукового облучения с интенсивностями 300 Вт и 600 Вт размер частиц абсорбента углекислого газа составлял примерно 80 нм в обоих случаях, и была достигнута высокая дисперсность (как показано на фиг.43(с) и 43(d)). Однако, при ультразвуковом облучении с интенсивностью 700 Вт размер частиц абсорбента углекислого газа оказался равным примерно 1 мкм, и абсорбирующее углекислый газ вещество, как выяснилось, оказалось агрегированным (как показано на фиг.43(е)).

Следовательно, ультразвуковое облучение с интенсивностью 75-600 Вт является предпочтительным при ультразвуковой обработке. Ультразвуковое облучение с интенсивностью ниже указанного диапазона не создает достаточного дисперсионного эффекта, и напротив, ультразвуковое облучение с интенсивностью выше указанного диапазона аннулирует функцию диспергирующей добавки и таким образом не является предпочтительным.

Кроме того, при обработке центрифугированием смесь абсорбента углекислого газа и диспергирующей добавки центрифугировали со скоростью вращения 1000-20000 об/мин для улучшения таким образом дисперсности абсорбента углекислого газа.

На фиг.44 показаны выполненные с использованием трансмиссионного электронного микроскопа фотографии смеси 100 весовых частей гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовой части 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, при этом смесь подвергается обработке центрифугированием при температуре 60°C со скоростью вращения 500 об/мин, 1000 об/мин, 15000 об/мин, 20000 об/мин и 25000 об/мин по 30 минут для каждого значения.

Сравнивались соответствующие смеси после обработки центрифугированием с соответствующими скоростями вращения. В смеси после обработки центрифугированием при скорости вращения 500 об/мин вариации размера частиц абсорбента углекислого газа наблюдались с увеличенным размером частиц, который составлял по меньшей мере 3 мкм, и абсорбент углекислого газа в смеси оказался агрегированным и не диспергированным (как показано на фиг.44(а)). Напротив, в смеси после обработки центрифугированием со скоростью вращения 1000 об/мин, размер частиц абсорбента углекислого газа составлял примерно 100 нм, и абсорбент углекислого газа в смеси оказался равномерно распределенным (как показано на фиг.44(b)).

Кроме того, в смесях после обработки центрифугированием со скоростями вращения 15000 об/мин и 20000 об/мин размер частиц абсорбента углекислого газа составлял примерно 60 нм в обоих случаях, и была достигнута высокая дисперсность (как показано на фиг.44(с) и 44(d)). Однако, в смеси после обработки центрифугированием со скоростью вращения 25000 об/мин размер частиц абсорбента углекислого газа составлял примерно 0,8 мкм, и абсорбент углекислого газа, как выяснилось, оказался агрегированным (как показано на фиг.44(е)).

Следовательно, предпочтительной является обработка центрифугированием при скоростях вращения 1000-20000 об/мин. Обработка центрифугированием при скорости вращения ниже указанного диапазона не обеспечивает достаточную дисперсию из-за неудовлетворительной скорости вращения и таким образом приводит к агрегированию абсорбента углекислого газа. Напротив, обработка центрифугированием при скорости вращения выше указанного диапазона препятствует покрытию поверхности абсорбента углекислого газа диспергирующей добавкой и в результате вызывает агрегирование абсорбента углекислого газа, и таким образом не является предпочтительной.

Смола согласно настоящему изобретению может быть любой, обычно используемой смолой. Например, предпочтительными являются смолы на основе полиолефина, полиэфира, полиамида, поливинилхлорида и полистирола.

Для изготовления абсорбента углекислого газа из вышеуказанного компонента с дисперсионной обработкой может быть использована следующая процедура.

Во-первых, абсорбент углекислого газа и диспергирующую добавку смешивают с водой или органическим растворителем и полученную смесь подвергают обработке любым из следующих способов: сверхкритической текучей средой, ультразвуковым облучением и центрифугированием для получения дисперсного раствора абсорбента углекислого газа. Если абсорбент углекислого газа является равномерно распределенным, готовая смесь является прозрачной.

Соотношение компонентов диспергирующей добавки к 100 весовым частям абсорбента углекислого газа предпочтительно составляет 0,1-10 весовых частей. Предпочтительным является соотношение компонентов диспергирующей добавки 0,1-5 весовых частей.

Причина ограничения указанных диапазонов состоит в том, что если количество диспергирующей добавки, добавленной к абсорбенту углекислого газа, меньше указанных диапазонов, абсорбент углекислого газа недостаточно рассеивается в дисперсном растворе, который будет выработан в качестве готовой смеси. В конечном счете, дисперсность абсорбента углекислого газа в смоле, предназначенной для смешивания, ухудшается, и количество абсорбированного углекислого газа оказывается уменьшенным.

Кроме того, причина ограничения указанных диапазонов также состоит в том, что если добавленное количество больше указанных диапазонов, дисперсный раствор абсорбента углекислого газа, содержащий абсорбент углекислого газа в необходимой концентрации, не будет получен, и добавленное количество окажется чрезмерным и не будет удовлетворять требованию необходимой концентрации диспергирующего агента абсорбента углекислого газа, добавленного к смоле, тем самым затрудняя смешивание.

В случае, если используется обработка сверхкритической текучей средой, указанная обработка предпочтительно выполняется при давлении 7,37 МПа или больше в интервале времени от 1 минуты до 12 часов при нагревании смеси до температуры 30,98°C или выше в среде углекислого газа, и более предпочтительно при температуре от 60°C до 120°C с продолжительностью от 10 минут до 1 часа.

Согласно настоящему изобретению измерение распределения частиц по размерам выполнено для различных продолжительностей воздействия во время обработки сверхкритической текучей средой при температуре обработки 60°C и давлении обработки 20 МПа, и результаты использованы для вычисления среднего размера частиц для каждой продолжительности воздействия. На фиг.45 показана зависимость между продолжительностью воздействия и средним размером частиц на основании полученных результатов.

В случае, если продолжительность воздействия является менее 10 минут, т.е., продолжительность воздействия составляет 0,1 мин, 0,5 мин и 1 мин, дисперсность абсорбента углекислого газа к диспергирующей добавке является недостаточной, чтобы вызвать агрегирование, и средний размер частиц абсорбента углекислого газа, как выяснилось, составляет примерно 400-700 нм. В случае, если продолжительность воздействия превышает 1 час, т.е., в случае, если продолжительность воздействия составляет 2-24 часа, различие между средним размером частиц по сравнению с продолжительностью воздействия 1 час почти не наблюдается.

В случае, если используется ультразвуковая обработка, смесь предпочтительно облучают ультразвуком с частотой 15-60 кГц и интенсивностью примерно 75-600 Вт при температуре от 40°C до 80°C с продолжительностью от 5 мин до 60 мин, предпочтительно ультразвуком с частотой 40 кГц и интенсивностью 300 Вт в течение 30 минут.

Согласно настоящему изобретению измерение распределения частиц по размерам выполнено по временам обработки ультразвуком с частотой 40 кГц и интенсивностью 300 Вт при температуре 60°C, и результаты использованы для вычисления среднего размера частиц для каждого времени облучения. На фиг.46 показана зависимость между временем облучения и средним размером частиц, полученным из результатов.

В случае, если продолжительность облучения не превышала 5 минут, т.е., если продолжительность облучения составляла 0,1 мин, 0,5 мин и 1 мин, дисперсность абсорбента углекислого газа в диспергирующем агенте являлась недостаточной, чтобы вызвать агрегирование, и средний размер частиц абсорбента углекислого газа, как выяснилось, составлял примерно 400-800 нм. В случае, если продолжительность облучения превышала 60 минут, т.е., если продолжительность облучения составляла 90 мин, 120 мин и 180 мин, разность в среднем размере частиц по сравнению с временем облучения 60 минут почти не наблюдалась.

В случае обработки центрифугированием смесь предпочтительно центрифугировали при температуре примерно от 40°C до 80°C со скоростью вращения центрифуги примерно 1000-20000 об/мин с продолжительностью 5-60 минут, предпочтительно при температуре 60°C со скоростью вращения 15000 об/мин в течение 30 минут.

Согласно настоящему изобретению измерение распределения частиц по размерам выполняли по временам обработки центрифугированием при температуре 60°C и скорости вращения 15000 об/мин, и результаты использовали для вычисления среднего размера частиц для каждой продолжительности центрифугирования. На фиг.47 показана зависимость между продолжительностью центрифугирования и средним размером частиц, полученным из результатов.

В случае, если продолжительность центрифугирования не превышала 5 минут, т.е., если продолжительность центрифугирования составляла 0,1 мин, 0,5 мин и 1 мин, дисперсность абсорбента углекислого газа к диспергирующему агенту оказалась недостаточной, чтобы вызвать агрегирование, и средний размер частиц абсорбента углекислого газа, как выяснилось, составлял примерно 400-900 нм. В случае, если продолжительность центрифугирования превышала 60 минут, т.е., если продолжительность центрифугирования составляла 90 мин, 120 мин и 180 мин, разность в среднем размере частиц по сравнению с продолжительностью центрифугирования 30 минут почти не наблюдалась.

Кроме того, 12-гидроксистеарат кальция в качестве диспергирующей добавки был смешан с 100 весовыми частями гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа и 20 весовыми частями воды, обработанной методом ионного обмена, причем диспергирующую добавку смешивали в количестве 50, 20, 10, 5, 1, 0,5, 0,1, 0,05 и 0,01 весовых частей, и результирующая смесь была подвергнута обработке сверхкритической текучей средой при температуре 60°C и давлении 20 МПа в течение 15 минут. На фиг.48 показана зависимость между количеством смешанной диспергирующей добавки и средним размером частиц абсорбента углекислого газа.

Если количество диспергирующей добавки составляет 50 весовых частей, средний размер частиц составляет по меньшей мере 1 мкм, и абсорбент углекислого газа является агрегированным. Если количество диспергирующей добавки составляет 20 весовых частей или меньше, средний размер частиц абсорбента углекислого газа постепенно уменьшается, и наименьшее количество составляет 1 весовую часть.

После этого средний размер частиц вновь становится большим и составляет примерно 500 нм при количестве 0,01 весовых частей, при этом наблюдается агрегирование абсорбента углекислого газа.

Следовательно, предпочтительно к 100 весовым частям абсорбента углекислого газа добавляют диспергирующую добавку в количестве 0,1-5 весовых частей.

Кроме того, 100 весовых частей гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовая часть 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, в качестве дисперсионной среды были подвергнуты обработке сверхкритической текучей средой при температуре 60°C и давлении 20 МПа в течение 15 минут для получения дисперсного раствора абсорбента углекислого газа, затем указанный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был смешан с 100 весовыми частями полиэтилена малой плотности в качестве смолы в количестве 0,001, 0,01, 0,1, 1, 10, 20, 30, 40, 50, 60 и 70 весовых частей для получения дисперсного раствора абсорбента углекислого газа. На фиг.49 показана зависимость между количеством смешанного дисперсного раствора абсорбента углекислого газа и ударной прочностью, а также зависимость между смешанным дисперсным раствором абсорбента углекислого газа и количеством выброса углекислого газа.

На фиг.49 подтверждено, что если количество смешанного дисперсного раствора абсорбента углекислого газа составляет 0,001, 0,01, 0,1, 1, 10, 20 и 30 весовых частей, абсорбент углекислого газа имеет прочность, достаточную чтобы выдержать испытание на ударную прочность под нагрузкой.

Ударная прочность уменьшается при увеличении количества смешанного дисперсного раствора абсорбента углекислого газа, что в результате приводит к разрушению при энергии разрыва: 20 кДж/м² для количества 40 весовых частей, 12 кДж/м² для количества 50 весовых частей, 6 кДж/м² для количества 60 весовых частей, и 2 кДж/м² для количества 70 весовых частей.

Напротив, количество выброса углекислого газа является уменьшенным и показывает хорошее значение при увеличении количества смешанного дисперсного раствора абсорбента углекислого газа.

Следовательно, для получения абсорбента углекислого газа, отличающегося хорошей ударной прочностью и превосходного в отношении количественного снижения содержания выброса углекислого газа, дисперсный раствор абсорбента углекислого газа предпочтительно добавлять в количестве 0,1-40 весовых частей к 100 весовым частям смолы.

Каждый из различных дисперсных растворов абсорбента углекислого газа, полученных а результате вышеописанной процедуры, добавлен к смоле путем распыления с расходом примерно 100 мл/мин, и обработан центрифугированием с использованием центрифуги примерно в течение 15 минут для получения смеси. После этого указанная смесь может быть перемешана двухшнековым экструдером, одношнековым экструдером, тройными роликами нагревательного типа, нагревательным напорным смесителем, смесителем Бенбери, или с использованием любого другого подобного известного смесителя для получения таким образом таблеток абсорбента углекислого газа согласно настоящему изобретению.

Ниже настоящее изобретение описано более подробно на примерах изготовления. Следует отметить, что настоящее изобретение в целом не ограничено указанными примерами изготовления.

ПРИМЕР 1 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

В нержавеющий резервуар высокого давления, поддерживаемый при температуре 60°C, были загружены 100 весовых частей гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовая часть 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, и указанный резервуар был плотно закрыт. Затем была выполнена обработка сверхкритической текучей средой, для которой в то время как в указанный резервуар был введен углекислый газ, так что давление составляло 20 Мпа для создания сверхкритических условий, причем содержание резервуара центрифугировалось и перемешивалось в течение 15 минут при сохранении указанных температуры и давления, после чего углекислый газ был выпущен для возвращения к атмосферному давлению, и таким образом был получен дисперсный раствор абсорбента углекислого газа. Затем, была выполнена обработка центрифугированием с использованием центрифуги в течение 15 минут, во время которой 30 весовых частей дисперсного раствора абсорбента углекислого газа были добавлены распылением к 100 весовым частям смолы на основе полиэтилена низкой плотности (смолы марки Moretec 0168N, изготовляемой компанией Prime Polymer Co., Ltd.) с расходом 100 мл/мин. Результирующий состав был обработан сушкой в вакууме для удаления влаги и был перемешан двухшнековым экструдером с внутренним диаметром винта 30 мм для получения таким образом абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате выполнения всего процесса в Примере 1 изготовления, за исключением обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 1 изготовления.

ПРИМЕР 2 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, гидроксид кальция в качестве абсорбента углекислого газа был заменен окисью кальция, и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен в смолу на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 2 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 2 изготовления.

ПРИМЕР 3 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, гидроксид кальция в качестве абсорбента углекислого газа был заменен на аморфный алюмосиликат, и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 3 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 3 изготовления.

ПРИМЕР 4 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, гидроксид кальция в качестве абсорбента углекислого газа был заменен на титановокислый барий, и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 4 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 4 изготовления.

ПРИМЕР 5 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, гидроксид кальция в качестве абсорбента углекислого газа был заменен на кремнекислый литий, и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 5 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 5 изготовления.

ПРИМЕР 6 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, 12-гидроксистеарат кальция (соль металла жирной кислоты) в качестве диспергирующей добавки, был заменен на фосфатидилхолин (амфифильный липид), и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 6 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 6 изготовления.

ПРИМЕР 7 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, 12-гидроксистеарат кальция (соль металла жирной кислоты) в качестве диспергирующей добавки, был заменен на натриевую соль сополимера олефина/малеиновой кислоты (полимерное поверхностно-активное вещество), и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 7 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 7 изготовления.

ПРИМЕР 8 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, 12-гидроксистеарат кальция (соль металла жирной кислоты) в качестве диспергирующей добавки, был заменен на фосфатидилхолин (амфифильный липид), и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 8 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 8 изготовления.

ПРИМЕР 9 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, 12-гидроксистеарат кальция (соль металла жирной кислоты) в качестве диспергирующей добавки, был заменен на полиакрилат натрия (полимерное поверхностно-активное вещество), и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 9 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 9 изготовления.

ПРИМЕР 10 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

При обработке сверхкритической текучей средой, как в Примере 1 изготовления, 12-гидроксистеарат кальция (соль металла жирной кислоты) в качестве диспергирующей добавки, был заменен на бивалентное поверхностно-активное вещество полиоксиэтиленового типа POE30-10-ODE (полимерное поверхностно-активное вещество), и полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был добавлен к смоле на основе полиэтилена низкой плотности, и таким образом был получен выполненный в форме таблеток абсорбент углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 10 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 10 изготовления.

ПРИМЕР 11 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Дисперсный раствор абсорбента углекислого газа, полученный после обработки сверхкритической текучей средой в Примере 1 изготовления, был добавлен к смоле ПЭТФ (смоле А-РЕТ FR, изготовляемой компанией Teijin Chemicals Ltd.) для получения абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 11 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 11 изготовления.

ПРИМЕР 12 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Дисперсный раствор абсорбента углекислого газа, полученный после обработки сверхкритической текучей средой в Примере 1 изготовления, был добавлен к смоле Нейлон 6 (смоле Amilan CM1017, изготовляемой компанией Toray Industries, Inc.), для получения абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 12 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 12 изготовления.

ПРИМЕР 13 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Дисперсный раствор абсорбента углекислого газа, полученный после обработки сверхкритической текучей средой в Примере 1 изготовления, был добавлен к смоле ПВХ (смоле SE-1100, изготовляемой компанией Sunarrow Kasei Co., Ltd.) для получения абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 13 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 13 изготовления.

ПРИМЕР 14 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Дисперсный раствор абсорбента углекислого газа, полученный после обработки сверхкритической текучей средой в Примере 1 изготовления, был добавлен к смоле PS (смоле HIPS 475D изготовляемой компанией PS Japan Corporation), для получения абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате всего процесса в Примере 14 изготовления, за исключением процесса обработки сверхкритической текучей средой, был обозначен как сравнительный Пример 14 изготовления.

ПРИМЕР 15 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

В стеклянный резервуар были загружены 100 весовых частей гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовая часть 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, которые при температуре 60°C подвергались обработке ультразвуком с частотой 40 кГц и мощностью 300 Вт, генерируемым ультразвуковым гомогенизатором, в течение 15 минут, и таким образом был получен дисперсный раствор абсорбента углекислого газа. Затем была выполнена обработка центрифугированием с использованием центрифуги в течение 15 минут, во время которой 30 весовых частей дисперсного раствора абсорбента углекислого газа добавили распылением в 100 весовых частей смолы на основе полиэтилена низкой плотности с расходом 100 мл/мин. Результирующий состав был обработан сушкой в вакууме для удаления влаги и был перемешан двухшнековым экструдером с внутренним диаметром винта 30 мм для получения таким образом абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате выполнения всего процесса в Примере 15 изготовления, за исключением обработки ультразвуком, был обозначен как сравнительный Пример 15 изготовления. В данном случае сравнительный Пример 15 изготовления является тем же самым, что и сравнительный Пример 1 изготовления.

ПРИМЕР 16 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Обработка ультразвуком в Примере 15 изготовления была применена к смеси, полученной смешиванием аморфного алюмосиликата в качестве абсорбента углекислого газа и фосфатидилхолина (амфифильного липида) в качестве диспергирующей добавки, затем полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был подвергнут обработке согласно тому же способу, что и в Примере 15 изготовления, для получения смолы в форме таблеток для снижения содержания количества выброса углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученной в результате выполнения всего процесса в Примере 16, за исключением обработки ультразвуком, был обозначен как сравнительный Пример 16 изготовления. В данном случае сравнительный Пример 16 изготовления является тем же самым, что и сравнительный Пример 8 изготовления.

ПРИМЕР 17 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

В нержавеющий резервуар были загружены 100 весовых частей гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовая часть 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, и при температуре 60°C указанный нержавеющий резервуар был установлен в центрифугу (CLEARMIX CLM-0.8S, изготовленная компанией М Technique Co., Ltd.) для выполнения обработки центрифугированием со скоростью вращения 10000 об/мин в течение 30 минут, и таким образом был получен дисперсный раствор абсорбента углекислого газа. Затем была выполнена обработка центрифугированием в течение 15 минут, во время которого 30 весовых частей дисперсного раствора абсорбента углекислого газа были добавлены распылением к 100 весовым частям смолы на основе полиэтилена низкой плотности с расходом 100 мл/мин. Результирующий состав был обработан сушкой в вакууме для удаления влаги и был перемешан двухшнековым экструдером с внутренним диаметром винта 30 мм для получения таким образом абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате выполнения всего процесса в Примере 17 изготовления, за исключением обработки центрифугированием, был обозначен как сравнительный Пример 17 изготовления. В данном случае сравнительный Пример 17 изготовления является тем же самым, что и сравнительный Пример 1 изготовления.

ПРИМЕР 18 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Обработка центрифугированием в Примере 17 изготовления была применена к смеси, полученной смешиванием аморфного алюмосиликата в качестве абсорбента углекислого газа и фосфатидилхолина (амфифильного липида) в качестве диспергирующей добавки, затем полученный дисперсный раствор абсорбента углекислого газа был подвергнут обработке согласно тому же способу, что и в Примере 17 изготовления, для получения смолы в форме таблеток для снижения содержания количества выброса углекислого газа.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате выполнения всего процесса в Примере 18 изготовления, за исключением обработки центрифугированием, был обозначен как сравнительный Пример 18 изготовления. В данном случае сравнительный Пример 18 изготовления является тем же самым, что и сравнительный Пример 8 изготовления.

ПРИМЕР 19 ИЗГОТОВЛЕНИЯ

В нержавеющий резервуар были загружены 100 весовых частей волокна из кокосового ореха в качестве абсорбента углекислого газа, 1 весовая часть 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки и 20 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена, и при температуре 60°C указанный нержавеющий резервуар был установлен в центрифугу (CLEARMIX CLM-0.8S, изготовленная компанией М Technique Co., Ltd.) для выполнения обработки центрифугированием со скоростью вращения 10000 об/мин в течение 30 минут, и таким образом был получен дисперсный раствор абсорбента углекислого газа. Затем была выполнена обработка центрифугированием в течение 15 минут, во время которого 30 весовых частей дисперсного раствора абсорбента углекислого газа были добавлены распылением к 100 весовым частям смолы на основе полиэтилена низкой плотности (смолы марки Moretec 0168N, изготовляемой компанией Prime Polymer Co., Ltd.) с расходом 100 мл/мин. Результирующий состав был обработан сушкой в вакууме для удаления влаги и был перемешан двухшнековым экструдером с внутренним диаметром винта 30 мм для получения таким образом абсорбента углекислого газа в форме таблеток.

Кроме того, состав смолы, полученный в результате выполнения всего процесса в Примере 19 изготовления, за исключением обработки центрифугированием, был обозначен как сравнительный Пример 19 изготовления.

Оценка абсорбентов углекислого газа в Примерах 1-19 изготовления и составы смол в сравнительных Примерах 1-19 была выполнена на основании результатов измерения ударной прочности под нагрузкой (способ измерения описан в стандарте Японии JIS К 7160), измерения предела прочности при растяжении (способ описан в JIS К 7161), измерение модуля упругости при изгибе (способ описан в JIS К 7171) и измерения количества выброса углекислого газа (способ описан в JIS К 7217). Ниже описаны конкретные способы оценки.

СПОСОБЫ ОЦЕНКИ

ИЗМЕРЕНИЕ УДАРНОЙ ПРОЧНОСТИ

Для измерения использовался цифровой прибор для испытания на прочность при ударе модели DIR-IB (изготовленный компанией Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.).

Согласно стандартам на материалы, регулируемым стандартами JIS, каждый из абсорбентов углекислого газа в форме таблеток в Примерах 1-19 и составов смол в Сравнительных Примерах 1-19 непосредственно были отформованы литьем под давлением для подготовки снабженного надрезом пластинчатого испытательного образца, имеющего длину 80 мм, ширину 10 мм и толщину 4 мм, или прессованием в форму или литьем под давлением для получения листового материала, который затем был разрезан для подготовки испытательного образца, имеющего вышеуказанные размеры. Измерение было выполнено путем крепления одного конца испытательного образца к захватному устройству, прикрепленному к основанию, и крепления другого конца образца к выполненной с возможностью перемещения поперечной балке, соответственно, и ударением по указанной балке ударником, имеющим некоторый вес, со скоростью 3,46 м/с. Измерение было выполнено 10 раз для каждого случая.

ИЗМЕРЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ

Для измерения использовался испытательный прибор Strograph НТ (произведенный компанией Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.).

Согласно стандартам на материалы, регулируемым стандартами JIS, каждый из абсорбентов углекислого газа в форме таблеток в Примерах 1-19 и составов смол в Сравнительных Примерах 1-19, непосредственно были отформованы литьем под давлением для подготовки имеющего форму гантели пластинчатого испытательного образца, имеющего параллельную секцию размером 20×5 мм, длину 100 мм, ширину 25 мм и толщину 4 мм, или прессованием в форму или литьем под давлением для получения листового материала, который затем был разрезан для подготовки испытательного образца, имеющего вышеуказанные размеры. Для измерения оба конца испытательного образца были закреплены, и в направлении длины испытательного образца был приложен постоянный растягивающий вес для измерения напряжения в каждой точке и деформации, соответствующей этому напряжению, и таким образом было определено напряжение, возникающее при достижении предела текучести, из кривой "напряжение-деформация". Измерение было выполнено 5 раз для каждого случая.

ИЗМЕРЕНИЕ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ ПРИ ИЗГИБЕ

Для измерения использовался испытательный прибор Bend graph-2 (изготовленный компанией Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.).

Согласно стандартам на материалы, регулируемым стандартами JIS, каждый из абсорбентов углекислого газа в форме таблеток в Примерах 1-19 и составов смол в Сравнительных Примерах 1-19 непосредственно были отформованы литьем под давлением для подготовки снабженного надрезом пластинчатого испытательного образца, имеющего длину 80 мм, ширину 10 мм и толщину 4 мм, или прессованием в форму или литьем под давлением для получения листового материала, который затем был разрезан для подготовки испытательного образца, имеющего вышеуказанные размеры. Измерение было выполнено путем свободной поддержки обоих концов испытательного образца с расстоянием между опорами 64 мм и приложением сгибающего веса (испытательного напряжения) в центре между опорами посредством нагружающего клина для измерения разрушающего напряжения и прогиба. Измерение было выполнено 5 раз для каждого случая.

ИЗМЕРЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВЫБРОСА УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА

Для измерения использовался пластиковый прибор для испытания на воспламеняемость (изготовленный компанией Sugiyama-Gen Co., Ltd.).

Для измерения использовался испытательный образец весом 0,1 г, выполненный из каждого из абсорбентов углекислого газа в Примерах 1-19 и составов смол в Сравнительных Примерах 1-19. Измерение было выполнено путем сжигания образца для испытания весом 0,1 г с расходом горючего газа 0,5 л/мин и заданной температуре 750°C в течении 10 минут для измерения количества полной эмиссии углекислого газа, выработанного за этот период времени. Измерение было выполнено 3 раза для каждого случая.

На фиг.35 показаны оценочные результаты измерения количества выброса углекислого газа, предела прочности при растяжении, модуля упругости при изгибе и ударной прочности под нагрузкой для каждого примера изготовления, и на фиг.36 показаны оценочные результаты измерения количества выброса углекислого газа, предела прочности при растяжении, модуля упругости при изгибе и ударной прочности под нагрузкой для каждого сравнительного примера изготовления соответственно. Каждый из оценочных результатов вычислен как среднее значение от числа измерений.

Для всех комбинаций абсорбента углекислого газа, диспергирующей добавки и смолы количество выброса углекислого газа, как выяснилось, является значительно уменьшенным в каждом примере изготовления, в которых смесь абсорбента углекислого газа и диспергирующей добавки подвергалась дисперсионной обработке, по сравнению с количеством выброса углекислого газа в каждом сравнительном примере изготовления, в которых дисперсионная обработка не выполнялась.

Кроме того, для каждого примера изготовления приведены предпочтительные значения механических свойств, таких как предел прочности при растяжении, модуль упругости при изгибе и ударная прочность под нагрузкой, по сравнению со значениями для каждого сравнительного примера.

Кроме того, было подтверждено, что механическая прочность в каждом Примере изготовления в сравнении с механической прочностью простой смолы, принятой для каждого примера как 100%, в большей части примеров изготовления достигает от 90% до 70%. Не смотря на то, что в некоторых примерах механическая прочность оказалась уменьшенной, абсорбенты углекислого газа из таких примеров могут использоваться в случаях применения без большой нагрузки.

Для более подробной характеристики уменьшения выброса углекислого газа согласно настоящему изобретению ниже приведены сравнения количества выброса углекислого газа для разных типов абсорбента углекислого газа, диспергирующих добавок, смол и способов дисперсионной обработки.

СРАВНЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВЫБРОСА УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА ДЛЯ РАЗНЫХ ТИПОВ АБСОРБЕНТОВ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА

Сравнивалось количество снижения содержания выброса углекислого газа для гидроксида кальция (Пример 1 и Сравнительный Пример 1), окиси кальция (Пример 2 и Сравнительный Пример 2), аморфного алюмосиликата (Пример 3 и Сравнительный Пример 3), титановокислого бария (Пример 4 и Сравнительный Пример 4) и кремнекислого лития (Пример 5 и Сравнительный Пример 5), использованных в качестве абсорбентов углекислого газа.

В данном случае, в качестве диспергирующей добавки использовался 12-гидроксистеарат кальция, и в качестве смолы использовалась смола на основе полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП).

Как показано на фиг.37, для всех абсорбентов углекислого газа наблюдалось значительное снижение содержания количества выброса углекислого газа. Достигнутое снижение содержания количества выброса составили 51,6% в случае гидроксида кальция, 52,5% в случае окиси кальция, 56,4% в случае аморфного алюмосиликата, 55,0% в случае титановокислого бария, и 53,4% в случае кремнекислого лития.

В частности аморфный алюмосиликат оказался единственным алюмосиликатом, продемонстрировавшим самый благоприятный результат 56,4%.

СРАВНЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВЫБРОСА УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА ПО ТИПАМ ДИСПЕРГИРУЮЩИХ ДОБАВОК

Количество снижения содержания выброса углекислого газа сравнивалось в случае, в котором в качестве абсорбента углекислого газа был использован гидроксид кальция, для 12-гидроксистеарата кальция (Пример 1 и Сравнительный Пример 1), фосфатидилхолина (Пример 6 и Сравнительный Пример 6), натриевой соли сополимера олефина/малеиновой кислоты (Пример 7 и Сравнительный Пример 7) и полимерных поверхностно-активных веществ POE30-10-ODE (Пример 10 и Сравнительный Пример 10) в качестве диспергирующих добавок.

Как показано на фиг.38(а), для всех диспергирующих добавок наблюдалось значительное снижение содержания количества выброса углекислого газа. Достигнутое снижение содержания количества выброса углекислого газа составляло 51,6% в случае 12-гидроксистеарата кальция, 52,5% в случае фосфатидилхолина, 51,8% в случае натриевой соли сополимера олефина/малеиновой кислоты и 53,8% в случае POE30-10-ODE.

В частности материал POE30-10-ODE оказался единственным полимерным поверхностно-активным веществом, показавшим самый благоприятный результат 53,8%.

Кроме того, количество снижения содержания выброса углекислого газа сравнивалось для случая, в котором аморфный алюмосиликат, показавший самое благоприятное количество снижения содержания по сравнению с другими абсорбентами углекислого газа, был использован в качестве абсорбента углекислого газа, и в качестве диспергирующих добавок использовались 12-гидроксистеарат кальция (Пример 3 и Сравнительный Пример 3), фосфатидилхолин (Пример 8 и Сравнительный Пример 8) и полиакрилат натрия (Пример 9 и Сравнительный Пример 9).

Как показано на фиг.38(b), в целом были показаны более благоприятные значения, чем в случае гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа, и снижения содержания количества выброса составляли 56,4% в случае 12-гидроксистеарата кальция, 51,5% в случае фосфатидилхолина и 55,0% в случае полиакрилата натрия.

В частности, 12-гидроксистеарат кальция, являющийся солью металла жирной кислоты, показал самый благоприятный результат 56,4%.

Оценочные результаты указывают, что не смотря на то, что различные комбинации абсорбента углекислого газа и диспергирующей добавки могут считаться эффективными, во всех таких комбинациях не было замечено значительное различие в количестве выброса углекислого газа в зависимости от комбинации.

СРАВНЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВЫБРОСА УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА ДЛЯ СМОЛ РАЗНОГО ТИПА

Количество снижения выброса углекислого газа сравнивалось в случае, в котором для смеси гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа и 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующей добавки были использованы: смола на основе полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП) (Пример 1 и Сравнительный Пример 1), смола ПЭТФ (Пример 11 и Сравнительный Пример 11), смола Нейлон-6 (Пример 12 и Сравнительный Пример 12), смола на основе поливинилиденхлорида (ПХВ) (Пример 13 и Сравнительный Пример 13) и полистирольная смола (PS) (Пример 14 и Сравнительный Пример 14).

Как показано на фиг.39, наблюдались весьма небольшие различия для фактически использованных смол. Для всех смол наблюдалось значительное снижение количества выброса углекислого газа, которое составляло 51,6% в случае смолы ЛПЭНП, 42,0% в случае смолы ПЭТФ, 52,0% в случае смолы Нейлон-6, 51,3% в случае смолы ПХВ и 52,5% в случае полистирольной смолы.

СРАВНЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВЫБРОСА УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА ПО ТИПАМ СПОСОБОВ ДИСПЕРСИОННОЙ ОБРАБОТКИ

Количество снижения выброса углекислого газа сравнивалось для случаев, в которых в качестве способов дисперсионной обработки: к смеси гидроксида кальция в качестве абсорбента углекислого газа и 12-гидроксистеарата кальция в качестве диспергирующего агента дисперсионная обработка не применялась (Сравнительный Пример 1), применялась обработка сверхкритической текучей средой (Пример 1), применялась обработка ультразвуком (Пример 15) и применялась обработка центрифугированием (Пример 17).

Как показано на фиг.40(а), для всех способов дисперсионной обработки количество выброса углекислого газа было уменьшено примерно на половину по сравнению со случаем, в котором дисперсионная обработка не выполнялась. Фактическое снижение количества выброса составляло 51,6% в случае обработки сверхкритической текучей средой, 51,6% в случае обработки ультразвуком и 51,9% в случае обработки центрифугированием.

Кроме того, количество снижения выброса углекислого газа сравнивалось для случая, в котором в качестве способов дисперсионной обработки к смеси аморфного алюмосиликата в качестве абсорбента углекислого газа и фосфатидилхолина в качестве диспергирующей добавки: дисперсионная обработка не применялась (Сравнительный Пример 8), применялась обработка сверхкритической текучей средой (Пример 8), применялась обработка ультразвуком (Пример 16), и применялась обработка центрифугированием (Пример 18).

Как показано на фиг.40(b), для всех способов дисперсионной обработки количество выброса углекислого газа было уменьшено примерно на половину по сравнению со случаем, в котором дисперсионная обработка не применялась, как и в случае, в котором гидроксид кальция был использован в качестве абсорбента углекислого газа и 12-гидроксистеарат кальция был использован в качестве диспергирующего агента. Фактическое снижение количества выброса составило 51,5% в случае обработки сверхкритической текучей средой, 53,5% в случае обработки ультразвуком и 51,5% в случае обработки центрифугированием.

Таким образом, независимо от способа дисперсионной обработки, наиболее подходящие для использования оценочные результаты были получены при дисперсионной обработке смеси абсорбента углекислого газа и диспергирующей добавки, в результате чего была улучшена дисперсность абсорбента углекислого газа в смоле, а количество выброса углекислого газа для полученного абсорбента углекислого газа было уменьшено примерно на 50%.

Поскольку указанный абсорбент углекислого газа согласно настоящему изобретению также имеет присущие смоле характеристики, известные промышленные смолы могут быть легко преобразованы в абсорбент углекислого газа и таким образом может быть предотвращено преждевременное глобальное потепление.

Следует отметить, что абсорбент углекислого газа согласно настоящему изобретению не ограничивается вышеописанными типами и в случае необходимости может быть изменен различными способами.

При дисперсионной обработке смеси абсорбента углекислого газа согласно настоящему изобретению и диспергирующей добавки с последующим добавлением полученной смеси в смолу указанный абсорбент углекислого газа рассеивается в смоле без агрегирования, которое может наблюдаться в случае использования абсорбента углекислого газа, который несовместим со смолой. Таким образом, может быть достигнут улучшенный эффект поглощения углекислого газа.

Кроме того, поскольку дисперсность может быть улучшена путем увеличения площади поверхности абсорбента углекислого газа, вступающей в контакт со смолой, может быть достигнут улучшенный эффекта поглощения углекислого газа при уменьшенном количестве абсорбента углекислого газа. Таким образом, количество абсорбента углекислого газа, добавленного в смолу, может быть уменьшено, и таким образом может быть значительно расширена область его применения без ухудшения присущих смоле характеристик, таких как степень небольшой вес и технологичность.

Кроме того, добавленный абсорбент углекислого газа может быть соответственно выбран в зависимости от конкретного случая применения для выработки таким образом абсорбента углекислого газа, имеющего небольшой вес и высокую ударную прочность.

Абсорбент углекислого газа для использования согласно настоящему изобретению предпочтительно представляет собой алюмосиликат натрия.

Алюмосиликат натрия предпочтительно инкапсулирован в фосфолипид.

Алюмосиликат натрия предпочтительно поставляется в гранулированной форме.

Ниже описаны примеры изготовления абсорбента углекислого газа, являющиеся наиболее подходящими для настоящего изобретения.

РЕГУЛИРОВАНИЕ АБСОРБЕНТА УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА

В 130 г воды были растворены 6 г алюминиевокислого натрия (изготовленного компанией Wako Pure Chemical Industries Ltd., улучшенного сорта) и 30 г кремнекислого натрия (изготовленного компанией Wako Pure Chemical Industries Ltd., улучшенного сорта), и обработаны центрифугированием при температуре 30°C в течение 60 минут. После центрифугирования путем центробежной сепарации был выработан аморфный алюмосиликат натрия.

РЕГУЛИРОВАНИЕ СОДЕРЖАНИЯ НЕЛЕТУЧИХ ВЕЩЕСТВ (NVC) (В ГРАНУЛАХ)

Гранулы, содержащие аморфный алюмосиликат натрия (абсорбент углекислого газа), были подготовлены способом сверхкритического обращенно-фазового выпаривания с использованием устройства, описанного в следующих публикациях, относящихся к сверхкритическому обращенно-фазовому выпариванию*.

(*Национальная фаза международной патентной заявки Японии №02/032564, опубликованная патентная заявка Японии №2003-119120, опубликованная патентная заявка Японии №2005-298407 и опубликованная патентная заявка Японии №2008-063284)

В частности, в нержавеющий резервуар высокого давления, поддерживающийся при температуре 60°C, были загружены 0,15-0,35 весовых частей алюмосиликата натрия, средний размер частиц которого составлял 10-500 нм, 5 весовых частей фосфатидилхолина в качестве фосфолипида и 100 весовых частей воды, обработанной методом ионного обмена; указанный резервуар был плотно закрыт и подвергнут обработке сверхкритической текучей средой, во время которой был введен углекислый газ, так что давление составляло 20 МПа, в результате чего было достигнуто сверхкритическое состояние. Содержимое резервуара обрабатывалось центрифугированием и смешивалось в течение 15 минут при сохранении заданных температуры и давления. После обработки углекислый газ был выпущен и было восстановлено обычное атмосферное давление. Таким образом был получен раствор, содержащий гранулы, представляющие собой алюмосиликат натрия, инкапсулированный в фосфолипиде.

В данном случае, фосфолипид в дополнение к фосфатидилхолину может включать глицерофосфолипиды, такие как фосфатидилэтаноламин, фосфатидилсерин, фосфатидная кислота, фосфатидилглицерин, фосфатидилинозитол, кардиопин (cardiopine), лецитин яичного желтка, гидрированный лецитин яичного желтка, лецитин сои и гидрированный лецитин сои, а также сфингофосфолипиды, такие как сфингомиэлин, церамид фосфорилэтаноламин и церамид фосфорилглицерин.

Кроме того, углекислый газ в сверхкритическом состоянии представляет собой углекислый газ, который находится в сверхкритическом состоянии, т.е., при критической температуре (30,98°C) и критическом давлении (7,3773±0,0030 МПа) или больше, причем условия углекислого газа, имеющего температуру сверхкритической точки или больше, или находящегося под критическим давлением, означают, что условия углекислого газа превышают критические только в отношении одного параметра: критической температуры или критического давления (при условии, что другой параметр не выше критического уровня).

Дисперсность указанного абсорбента углекислого газа является превосходной в клее или смоле и является подходящей для использования согласно настоящему изобретению.

В настоящей заявке средний размера частиц означает объемный средний размер частиц.

ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ

Согласно настоящему изобретению предложена этикетка, материал для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, информационный носитель, твердое топливо и браслетный фиксатор, которые могут быть использованы вместо известных продуктов, и таким образом может быть реализован новый способ снижения содержания углекислого газа, и которые могут иметь промышленную применимость.

Список позиционных обозначений

101 - Этикетка (первый вариант реализации, фиг.1-3)

102 - Подклеечная бумага в форме ленты

103 - Этикеточный стикер

104 - Этикеточная подложка

105 - Клеевой слой

106 - Абсорбент углекислого газа

107 - Мешок для отходов (Часть (1) на фиг.3)

108 - Отходы

109 - Установка для сжигания отходов (Часть (2) на фиг.3)

110 - Сжигающая горелка

120 - Этикетка (второй вариант реализации, фиг.4)

121 - Этикеточный стикер

122 - Слой абсорбента углекислого газа

123 - Связывающий клеевой слой

130 - Этикетка (третий вариант реализации, фиг.5)

131 - Этикеточный стикер

140 - Этикетка (четвертый вариант реализации, фиг.6)

141 - Этикеточный стикер

201 - Термотрансферная красящая лента (материал для формирования верхнего слоя, пятый вариант реализации, фиг.8)

202 - Задний слой

203 - Пленочный слой на основе ПЭТФ

204 - Адгезионный слой

205 - Угольный красящий слой

206 - Втулка катушки для ленты

207 - Угольный краситель

208 - Абсорбент углекислого газа

209 - Установка для изготовления термотрансферной красящей ленты 201 (фиг.9)

210 - Подложка ленточной пленки

211 - Резервуар для красителя

212 - Ролик глубокой печати

213 - Опорный ролик

214 - Большой намоточный вал

215 - Малое намоточное устройство

216 - Термопечатающее устройство (на фиг.10)

217 - Подающий этикетку узел

218 - Печатающий этикетки узел

219 - Переворачивающий бумажную подложку узел

220 - Сматывающий этикетку бумажной подложкой вверх узел

221 - Непрерывная этикетка (печатный носитель)

222 - Подклеечная бумага

223 - Этикеточный стикер

224 - Этикеточная подложка

225 - Клеевой слой

226 - Термопечатающая головка

227 - Опорный валик

228 - Подающий красящую ленту узел

229 - Сматывающий красящую ленту узел

230 - Установка для сжигания отходов (фиг.11)

231 - Сжигающая горелка

232 - Объект крепления или объект оклеивания

233 - Слой абсорбента углекислого газа (фиг.8)

240 - Рекламная этикетка (печатный носитель, фиг.12)

241 - Подклеечная бумага

242 - Рекламный этикеточный стикер

243 - Этикеточная подложка

244 - Клеевой слой

245 - Рекламная информация

246 - Типографская краска (материал для формирования верхнего слоя)

247 - Установка для изготовления рекламной этикетки 240 (фиг.14)

248 - Этикеточная подложка

249 - Печатающий узел

250 - Резервуар для красителя

251, 252 - Печатный цилиндр

253 - Обрезное устройство

254 - Большой намоточный рулон

255 - Малое сматывающее устройство

260 - Идентифицирующая этикетка (печатный носитель, фиг.15)

261 - Подклеечная бумага

262 - Идентифицирующий этикеточный стикер

263 - Этикеточная подложка

264 - Клеевой слой

265 - Идентифицирующий печатный слой

266 - Слой поверхностного покрытия (материал для формирования верхнего слоя)

267 - Вещество для формирования покрытия

301 - Ярлык (информационный носитель, восьмой вариант реализации, фиг.17, фиг.18)

302 - Термопечатающее устройство (фиг.18)

303 - Тело носителя

304 - Линия разрезания

305 - Одиночный ярлык-стикер (отрывной ярлык)

306 - Абсорбент углекислого газа

307 - Подающий ярлык узел

308 - Печатающий ярлык узел

309 - Разрезающий ярлык узел

310 - Термопечатающая головка

311 - Опорный валик

312 - Термотрансферная красящая лента

313 - Подающий красящую ленту узел

314 - Сматывающий красящую ленту узел

315 - Неподвижный нож

316 - Перемещающийся нож

317 - Изменяемая информация

318 - Установка для сжигания отходов (фиг.19)

319 - Сжигающая горелка

320 - Объект оклеивания или объект крепления

321 - Слой абсорбента углекислого газа (фиг.18)

330 - Браслет (информационный носитель, девятый вариант реализации, фиг.20)

331 - Центральная указывающая область

332 - Первая крепежная область

333 - Вторая крепежная область

334 - Видимая информация

335 - Информация штрихового кода

336 - Крепежное отверстие

337 - Отверстие для выбора

338 - Крепежный элемент

339 - Подложка основания

340 - Покрывающий слой

341 - Тисненный слой

342 - Первый промежуточный слой

343 - Второй промежуточный слой

344 - Третий промежуточный слой

345 - Слой абсорбента углекислого газа (на фиг.21)

350 - Браслет (информационный носитель, десятый вариант реализации, фиг.22)

351 - Подложка основания

352 - Клеевой слой

353 - Тисненый слой

354 - Слой абсорбента углекислого газа (фиг.23)

355 - Линия разрезания

356 - Антиадгезионная область

360 - Дисконтная карта (информационный носитель, одиннадцатый вариант реализации, фиг.24)

361 - Постоянная информация

362, 363 - Изменяемая информация

364 - Подложка основания

365 - Слой абсорбента углекислого газа (фиг.25)

401 - Твердое топливо (двенадцатый вариант реализации, фиг.26)

402 - Горючее вещество

403 - Абсорбент углекислого газа

404 - Картонная коробка

405 - Этикетка

406 - Стикер

407 - Термотрансферная красящая лента

408 - Куски (отходы)

409 - Установка (фиг.28)

410 - Котел (фиг.28)

510 - Браслетный фиксатор (фиксатор)

512 - Охватываемая часть фиксатора

512а, 512b, 514a, 514b - Круглая часть

514 - Охватывающая часть фиксатора

516 - Шарнир

516а- Гибкая часть

520 - Выступ

522 - Отверстие для выступа

523 - Стержень

524 - Зацепляющая часть

525 - Суженная часть

526 - Невозвратный элемент

527 - Удерживающая часть

528 - Фиксирующая часть

529 - Выемка

530 - Браслет

531 - Основная часть ленты

531а, 531b - Ленточная часть

532 - Отображающая часть

534 - Идентифицирующие данные

536 - Ленточное отверстие

538 - Установочное отверстие

540 - Абсорбент углекислого газа

550 - Установка для сжигания отходов

552 - Сжигающая горелка

Реферат

Изобретение относится к этикетке, материалу для нанесения верхнего слоя, формируемого на печатном носителе, информационному носителю, браслетному фиксатору и способам снижения содержания углекислого газа с использованием вышеперечисленного. При этом этикетка содержит этикеточную подложку и клеевой слой, нанесенный на заднюю поверхность этикеточной подложки, причем к по меньшей мере одному из этикеточной подложки и клеевого слоя добавлен абсорбент углекислого газа, который абсорбирует углекислый газ в ходе сжигания этикетки. Предложенная группа изобретений обеспечивает сокращение образования углекислого газа в ходе утилизации изделия. 17 н. и 1 з.п. ф-лы, 49 ил.

Формула