Способ получения ароматическихуглеводородов и смол - SU812187A3
Код документа: SU812187A3
Описание
Изобретение относится К способам термической переработки тяжелого нефтяного сырья. Известен способ получения непредельных и ароматических углеводородов и смол термической переработкой распыленного тяжелого углеводородного сырья в присутствии перегретого до. 1600-2300 С водяного пара I Однако в известном способе ароматические углеводороды и смолы получаются с недостаточным выходом. Более близким к предложенному способу по сущности и достигаемому результату является способ получения ароматических углеводородов k смол термической переработкой тяжелого нефтяного сырья 9 присутствии перегретого до 400-2000°С газообраз ного .теплоносителя , например водяного пара 27. Однако, недостаток этого способа состоит в том, что полученные арома тические углеводородные смолы в результате чрезмерного, термического крекинга сырья взаимодействуют со средой, представляющей собой исходный материал и гранулированный кокс при этом их качество ухудшается, чт нежелательно. ,Целью изобретения является повышение качества получаемых продуктов. Поставленная цель достигается тем, что в способе получения ароматических углеводородов и смол путем термического крекинга тяжёлого нефтяного сырья в присутствии перегретого до 4рО-2000°С газообразного теплоносителя , исходное сырье подают последовательно в 2-5 реакторов при снижении температуры в каждом последующем реакторе на . В качестве сырья для термической переработки могут быть использованы следующие продукты: остатки, получаемые при атмосферной перегонке, вакуумной перегонке, термическом крекинге , масляный шлам, получаемый при каталитическом крекинге, а также различные остатки на нефтеперегонных заводах. Эти тяжелые нефтяные масла состоят из компонентов, точка кипения которых не ниже 350°С. К газу , который используется для контактирования с тяжельпл нефтяным маслом внутри емкостей, реакторов, предъявляется только одно требование, чтобы он не разлагался при температуре реагирования, исключая его вступление в реакцию с перерабатываемым тяжелым нефтяныммаслом, газ выполняет роль эффективного теплоносителя для тяжелого нефтяного масла, ускоряющего термический крекинг маспа . Примерами газов, предназначенных для этой цели, могут служить инертные газы, такие как азот и аргон , пар, а также сочетание газов, не сод|ержащих кислорода,
Согласно данному изобретению, термический .крекинг тяжелого нефтяного масла можно провести путем подогрева его в печи до температуры 450520 0 , после чего тяжелое нефтяное масло подают в первую емкость-реактор и подвергают его термическому крекингу при последовательно снижаемых температурах реакции, находящихся 350-450°С, и при давлениях в диапазоне от 300 мм рт.ст. .(абс,) до 15 кг/см (изб.) в течение общего времени, сортавляющего 1-10 ч. Температуры внутри этих емкостей-реакторов можно регулировать, например, путем регулирования расхода газа с температурой 400-2000 С, подаваемого в соответствующие емкости-реакторы . Также необходимо, чтобы температуры внутри этих реакторов постепенно снижсшись, но не менее, чем на .
Данное изобретение осуществляется следующим образом.
Тяжелое, нефтяное сырье непрерывно подается из емкости для сырья пр помощи насоса в трубчатую нагревательную печь. Масло нагревается в печи до температуры 450-520°С и затем подается непрерывно в первую емкость-реактор. Жидкость из первого реактора далее поступает-непрерыно во вторую емкость-реактор и далее в третий реактор. В процессе движения через последовательные емкости-реакторы жидкость постепенно, превращается в смолистую массу вслес-твие протекания реакции термического крекинга. Смолистая масса собирается в емкость для охлаждения смолы до температуру 300-350 С, благодаря чему реакция термического крекинга завершается. Смолистая масса в емкости находится в жидком состоянии, она непрерывно подается, через донную часть емкости в хранилище с помощью насоса.
Газ-теплоноситель, нагретый заранее в газовом подогревателе, непрерывно поступает в емкости-реак ,торы через их нижние части, он является источником тепла для осущестления реакции крекинга и перегонки крекированных масел, полученных в результате реакции.
Рабочие условий в емкостях-реакторах следующие: температура 350-450°С , давление от 300 мм рт.ст ( абс.) до 15 кг/см (изб.) .общее 2Еемя удерживания составляет 1-10 ч
Предпочтительные рабочие условия следующие: температура 380-440 с, давление 0-2 кг/см(изб.) и общее время удержания 1-5 ч.,Регулирование общего времени пребывания можно осуществить путем- поддержания скорости жидкости, подлежащей переработке, при ее течении из одного реактора в другой, и тем самым обеспечиваются постоянные уровни жидкости в соответствующих емкостях-реакторах.
Регулирование рабочих температур в емкостях-реак.торах можно осущест.вить путем соответствующего поддержания температуры масла на выходе из трубчатого подогревателя 450-520° а также температуры газа-теплоносителя , который вдувают в емкости-реакторы , 400-2000 С.
Следует отметить, что в направлении перемещения загрузки температуры внутри емкостей-реакторов должны постепенно снижаться не менее, чем на , предпочтительно, чтобы это снижение составляло 5-50с.
Из продуктов,-получаемых в результате реакции крекинга, легкие погоны выводят через верхние торцы емкостей-реакторов в виде пара вместе с газом-теплоносителем, который вдувают в реакторы снизу вверх. Выведенные легкие погоны направляют в узел фракционированной перегонки, где происходит разделение погона на крекированный газ и крекированное масло.
Один из существенных отличительных призна:ков данногр изобретения состоит в том, что температура внутри второго реактора должна быть ниже температуры внутри первого.реактора . Это существенно,поскольку смолистая масса во втором реакторе более склонна к коксованию, чем в первом , и для того, чтобы предотвратить это нежелательное коксование, температуру внутри второго реактора необходимо понизить по сравнению с температурой в первом реакторе. Поэтому очевидно, что температура внутри третьего реактора должна быть ниже , чем во втором по тем же самым причинам. В этом смысле важно, если имеется несколько емкостей-реакторов , установленных друг за, другом, то температуры внутри отдельных реакторов необходимо снижать в направлении подачи загрузки не менее, чем на , предпочтительно, чтобы это понижение составляло 5-50°С.
Согласно данному изобретению, получаются смолы с высокой ароматичностью и высокого качества, и одновременно получаются погоны высокого качества. Кроме того, с эксплуатационной точки зрения данное изобретение обладает тем преимуществом, что эффективная работа осуществляется в емкостях-реакторах, имеющих относительно небольшие объемы, а газ-тепло
носитель эффективно выполняет свою функцию при малых расходах. Помимо этого, поскольку термический крекинг согласно данному изобретению, можно производить при нормальных условиях , то процесс хорошо поддается управлению ,
Пример . Тяжелое нефтяное масло, указанное ниже, подвергают термическо11у. крекингу, используя оди два и три реактора, соответственно. Рабочие условия,, выходы .продуктов и свойства полученных смол в сравнении приведены далее в табл. 1-3 соответственно .
Как видно из табл. 1-3, смолы, полученные при работе одной емкостиреактора имеют большее содержание нерастворимого хинолина, чем при работе трех емкостей-реакторов, содержание нерастворимого хинолина при работе двух емкостей-реакторов имеет промежуточное значение. Из этого
следует,, что применение нескольких емкостей-реакторов,. установленных друг за другом, приводит к улучшению однородности получаемых смол.
Относительно эффективности работы следует отметить, что при производстве смол с точкой размягчения выше 160°С один реактор не может работать непрерывно.-более 10 ч, поскольку в реакторе откладывается кокс и увеличивается опасность механических повреждений, в то время как при работе трех емкостей-реакторов можно легко увеличить продолжительность работы до 5 дней, поскольку внутренние температуры второго и третьего реакторов последовательно снижаются. После использования трех емкостей, нигде не обнаружено признаков выхода из строя.
Приэкспериментальных проверках проведенных при различных условиях , установлено, что система реагирования работает без выхода из строя
Таблица 1
Реферат
Формула
