Аппарат для получения расплавленного чугуна путем горячего прессования измельченного непосредственно восстановленного железа и прокаленных добавок и способ применения этого аппарата - RU2005117351A

Реферат

1. Способ изготовления расплавленного чугуна, включающий следующие операции: получение восстановительного материала из смешанных горячего непосредственно восстановленного железа и прокаленных добавок, причем этот восстановительный материал получают с ряда псевдоожиженных слоев; загрузка восстановительного материала на по меньшей мере одну пару прессующих валков; прессование этого восстановительного материала на по меньшей мере одной паре прессующих валков для получения непрерывного спрессованного материала, имеющего канавки, сформированные на спрессованных поверхностях; дробление спрессованного материала; загрузка дробленого спрессованного материала в уплотненный слой угля и подача кислорода в этот уплотненный слой угля для получения расплавленного чугуна, где при получении спрессованного материала этот спрессованный материал формируют так, формируют так, что острые и тупые углы образуются между центральной линией, образованной по длине сечения, сформированного в продольном направлении перпендикулярно направлению оси прессующих валков, и соединительными линиями, которые соединяют ближайшие друг к другу канавки по площади поперечного сечения.

2. Способ по п.1, где операция загрузки восстановительного материала включает загрузку восстановительного материала в двух наклонных направлениях под острыми углами к направлению, перпендикулярному прессующим валкам.

3. Способ по п.1, где на операции получения спрессованного материала полученный спрессованный материал имеет толщину 3-30 мм и плотность 3,5-4,2 т/м³.

4. Способ по п.1, где на операции дробления спрессованного материала средний размер зерен спрессованного материала составляет 50 мм или менее, а проведенное дробление дает частицы неправильной формы.

5. Способ по п.1, включающий дополнительно следующие операции: перепуск по обводной линии дробленого спрессованного материала; охлаждение отведенного спрессованного материала; хранение охлажденного спрессованного материала.

6. Способ по п.1, включающий дополнительно операцию проведения второго процесса дробления дробленого спрессованного материала в случае, когда средний размер зерен дробленого спрессованного материала превышает 30 мм.

7. Способ по п.1, включающий дополнительно операцию подачи азота на каждой операции.

8. Способ по п.1, включающий дополнительно следующие операции: сбор частиц пыли, образованных на каждой операции; влажную очистку собранных частиц пыли; удаление влаги из частиц пыли после влажной очистки и выгрузку частиц пыли, из которых удалена влага.

9. Способ изготовления расплавленного чугуна, включающий следующие операции: получение горячего тонкоизмельченного непосредственно восстановленного железа из псевдоожиженных слоев; загрузка этого тонкоизмельченного непосредственно восстановленного железа на по меньшей мере одну пару прессующих валков; прессование этого тонкоизмельченного непосредственно восстановленного железа на одной паре валков для получения непрерывного спрессованного материала, имеющего канавки, сформированные на спрессованных поверхностях; дробление спрессованного материала; загрузку дробленого материала в компактный слой угля; и подачу кислорода в компактный слой угля для получения расплавленного чугуна, где при получении спрессованного материала в сечении, полученном, если разрезать спрессованный материал по его длине, то есть перпендикулярно направлению оси прессующих валков, канавка на второй поверхности расположена между двумя соседними канавками на первой поверхности.

10. Способ по п.9, где отношение длины дуги между точкой первой поверхности, соответствующей канавке на второй поверхности, и по меньшей мере одной канавкой из соседних канавок на первой поверхности, к длине дуги между соседними канавками на первой поверхности, составляет от 0,3 до 0,5.

11. Способ по п.9, включающий дополнительно операцию смешивания горячих прокаленных добавок из ряда псевдоожиженных слоев с тонкоизмельченным непосредственно восстановленным железом и осуществление каждой операции.

12. Способ по п.11, где эти прокаленные добавки составляют 3-20 мас.% от общего количества спрессованного материала.

13. Способ по п.11, где на операции получения спрессованного материала тонкоизмельченное непосредственно восстановленное железо прессуют при температуре 400-800°С на одной паре прессующих валков.

14. Способ по п.11, где на операции получения спрессованного материала тонкоизмельченное непосредственно расплавленное железо прессуют при давлении 14-25 МПа (140-250 бар) на одной паре прессующих валков.

15. Способ по п.11, где на операции получения спрессованного материала полученный спрессованный материал имеет толщину 3-30 мм и плотность 3,5-4,2 т/м³.

16. Способ по п.11, где на операции дробления спрессованного материала средний размер зерен спрессованного материала составляет 50 мм или менее, и дробление производят с получением частиц неправильной формы.

17. Способ по п.16, где средний размер зерен спрессованного материала составляет 30 мм или менее.

18. Способ по п.11, где на операции загрузки измельченного спрессованного материала в уплотненный слой угля этот спрессованный материал с размером зерен 1-30 мм составляет 25-100 мас.% от общего количества.

19. Аппарат для получения расплавленного чугуна, включающий загрузочный контейнер, принимающий подаваемый восстановительный материал, в котором смешаны горячее тонкоизмельченное непосредственно восстановленное железо и прокаленные добавки из ряда псевдоожиженных слоев; по меньшей мере одну пару прессующих валков, на которые подают тонкоизмельченное непосредственно восстановленное железо для того, чтобы подвергнуть его прессованию в прессующих валках, таким образом получая непрерывный спрессованный материал; дробилку, измельчающую спрессованный материал, полученный путем прессования в прессующих валках и плавильную печь с подачей газа, в которую загружают измельченный спрессованный материал, который измельчен в дробилке, где по направлению оси по меньшей мере одной пары прессующих валков на их внешней поверхности однородно и непрерывно нанесены вогнутые канавки, а между соседними вогнутыми канавками по периметру прессующих валков сформированы выступы, и где эта по меньшей мере одна пара прессующих валков организована таким образом, что при получении спрессованного материала выступ на втором прессующем валке расположен между двумя соседними выступами первого прессующего валка.

20. Аппарат по п.19, где загрузочный контейнер включает полую камеру, расположенную над площадью, соответствующей зазору между прессующими валками; подающую трубку, присоединенную к верхней части этой полой камеры, которая подает туда восстановительный материал, и загрузочные элементы, закрепленные с обеих сторон от подающей трубки, образующие острый угол с вертикальным направлением прессующих валков, которые выполнены с возможностью приведения во вращение в этом состоянии, так что восстановительный материал, находящийся в полой камере, подается на прессующие валки.

21. Аппарат по п.19, включающий дополнительно охлаждающее устройство для перепуска по обводной линии измельченного спрессованного материала и охлаждения его водой и емкость для хранения для транспортировки и хранения спрессованного материала, охлажденного в охлаждающем устройстве.

22. Аппарат по п.21, где это охлаждающее устройство включает первый конвейер, который принимает измельченный спрессованный материал и погружает этот спрессованный материал в воду, чтобы охладить его, а затем передает этот охлажденный спрессованный материал в емкость для хранения, и второй конвейер, на котором смонтирован ряд лезвий, которые собирают собранный на дне порошок измельченного спрессованного материала и подают этот порошок в емкость для хранения.

23. Аппарат по п.19, включающий дополнительно горячий сепаратор для отделения от измельченного спрессованного материала спрессованного материала с размером зерен 30 мм или более и дополнительную дробилку для повторного измельчения спрессованного материала, отделенного в горячем сепараторе.

24. Аппарат по п.23, включающий дополнительно устройство подачи азота для подачи азота в эту дополнительную дробилку.

25. Аппарат по п.19, включающий дополнительно устройство подачи азота для подачи азота на прессующие валки и в дробилку.

26. Аппарат по п.19, где прессующие валки организованы так, что отношение длины дуги между точкой на первом прессующем валке, соответствующей вершине выступа второго прессующего валка, и по меньшей мере одной из вершин выступов первого прессующего валка к длине дуги между соседними выступами на первом прессующем валке составляет от 0,3 до 0,5.

27. Аппарат по п.19, где прессующие валки включают дополнительно блок гидропресса, и первый прессующий валок вращается в стационарном состоянии, в то время как второй прессующий валок может изменять свое положение с помощью этого блока гидропресса для регулировки расстояния от первого прессующего валка.

28. Аппарат по п.19, включающий дополнительно отверстие для сбора пыли, собирающее частицы пыли, образованные в загрузочном контейнере, а также прессующими валками и дробилкой; скруббер для влажной очистки частиц пыли, собранных отверстием для сбора пыли, и сушилку для удаления влаги из частиц пыли, которые были отделены при влажной очистке в скруббере.

29. Аппарат по п.19, где спрессованный материал, полученный в прессующих валках, имеет толщину 3-30 мм и плотность 3,5-4,2 т/м³.

30. Аппарат по п.19, где средний размер зерен измельченного спрессованного материала составляет 50 мм или менее, а измельчение осуществляют до получения частиц неправильной формы.