Способ выделения жидких углеводородов и установка для его осуществления - RU2014343C1

Чертежи

Описание

Изобретение относится к способу выделения жидких углеводородов и установке для его осуществления и может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Известны способы выделения жидких углеводородов из газообразных продуктов каталитического крекинга и установки для их осуществления.

При этом газовый выпуск компримируют, частично конденсируют, затем подают в последовательно расположенные абсорбены, которые поглощают углеводороды С₃ и более тяжелые, для получения газа, содержащего более легкие углеводороды.

Смесь жидких углеводородов, собранная в основании абсорбера, обрабатывается на колонке для удаления из нее легких соединений С₂ и менее тяжелых.

Однако такой тип установок не позволяет извлекать более 95% С₃, 98% С₄ и 99,5% С₅, содержащихся в выпуске, при самых благоприятных условиях. Обычно, при нормальных условиях, рекуперируют в лучшем случае 90% С₃, 97% С₄ и 99% С₅ из содержащихся в газовом выпуске.

Более близким к изобретению является способ выделения жидких углеводородов, содержащихся в газообразных продуктах процесса каталитического крекинга нефтяных фракций путем сжатия последних, частичной конденсации, подачи в первый абсорбер с получением в его головной части предварительно обработанного газа, в основании - жидкой фракции тяжелых углеводородов, фракционной дистилляции последней в первой колонне с разделением на газовую фракцию легких углеводородов, получаемую в головной части колонны и жидкую фракцию тяжелых углеводородов, получаемую в основании колонны, промывки и осушки предварительно обработанного газа, последующего его охлаждения и подачи во второй абсорбер с получением в его головной части обработанного газа и в основании жидкой фракции углеводородов, фракционной дистилляции последней во второй колонне с разделением на газовую фракцию легких углеводородов, получаемую в головной части колонны, и жидкую фракцию тяжелых углеводородов, получаемую в основании колонны.

Такому способу свойственны указанные выше недостатки.

Целью изобретения является повышение степени извлечения углеводородов С₃, С₄, С₅.

Поставленная цель достигается описываемым способом выделения жидких углеводородов, содержащихся в газообразных продуктах процесса каталитического крекинга нефтяных фракций путем сжатия последних, частичной конденсации, подачи в первый абсорбер с получением в его головной части предварительно обработанного газа, в основании - жидкой фракции тяжелых углеводородов, фракционной дистилляции последней в первой колонне с разделением на газовую фракцию легких углеводородов, получаемую в головной части колонны, и жидкую фракцию тяжелых углеводородов, получаемую в основании колонны, промывки и осушки предварительно обработанного газа, последующего его охлаждения и подачи во второй абсорбер с получением в его головной части обработанного газа и в основании - жидкой фракции углеводородов, фракционной дистилляции последней во второй колонне с разделением на газовую фракцию легких углеводородов, получаемую в головной части колонны, и жидкую фракцию тяжелых углеводородов, получаемую в основании колонны, при котором жидкую фракцию тяжелых углеводородов из основания первого абсорбера после возможного нагрева подают в первую колонну - колонну дебутанирования, в основании колонны дебутанирования получают жидкую фракцию, содержащую все углеводороды С₆ и выше, не менее 99 мас.% углеводородов С₅, не более 2 мас.% углеводородов С₄, содержащихся в исходных газообразных продуктах, и не содержащую углеводороды С₃ и более легкие, газовую фракцию колонны дебутанирования подвергают частичной конденсации, полученную при этом несконденсированную газовую фракцию рециркулируют на смешение с исходными газообразными продуктами после их сжатия, сконденсированную жидкую фракцию, обогащенную углеводородами С₄ и более легкими подают в колонну дебутанирования, жидкую фракцию углеводородов из основания второго абсорбера направляют после нагрева во вторую колонну - колонну деэтанирования, в основании колонны деэтанирования получают жидкую фракцию, содержащую по меньшей мере 98 мас.% углеводородов С₃ и все углеводороды С₄, содержащиеся в предварительно обработанном газе первого абсорбера, газовую фракцию колонны деэтанирования подвергают частичной конденсации, полученную при этом несконденсированную газовую фракцию, обогащенную углеводородами С₂ и ниже, направляют после охлаждения в головную часть второго абсорбера, а сконденсированную жидкую фракцию, обогащенную углеводородами С₂ и ниже возвращают в колонну деэтанирования.

Предпочтительно в колонне дебутанирования процесс проводят при давлении большем, чем давление в первом абсорбере за счет насоса, перекачивающего жидкую фракцию тяжелых углеводородов, получаемую в основании первого абсорбера.

Предпочтительные условия заключаются также в следующем:
- в колонну дебутанирования дополнительно подают нестабильную фракцию бензина, содержащую углеводороды С₄ и более легкие;
- охлаждение предварительно обработанного газа перед подачей во второй абсорбер, нагрев обработанного газа второго абсорбера, конденсацию газовой фракции колонны деэтанирования, нагрев жидкой фракции углеводородов из основания второго абсорбера перед их вводом в колонну деэтанирования, охлаждение несконденсированной газовой фракции перед направлением в головную часть второго абсорбера термически объединены с циклом охлаждения;
- в цикле охлаждения используют охлаждающую смесь, состоящую из углеводородов С₂ и С₃;
- в цикле охлаждения используют по меньшей мере две ступени давления для испарения охлаждающей смеси с предварительным охлаждением;
- в цикле охлаждения используют полное конденсирование охлаждающей смеси при высоком давлении и комнатной температуре.

Известна также установка для выделения жидких углеводородов, включающая компрессор для сжатия исходных газообразных продуктов, абсорберы, первую и вторую колонны для фракционной дистилляции.

При этом степень извлечения углеводородов недостаточна.

Целью изобретения является повышение степени извлечения углеводородов С₃, С₄, С₅.

Поставленная цель достигается описываемой установкой выделения жидких углеводородов, включающей компрессор для сжатия исходных газообразных продуктов, абсорберы, первую и вторую колонны для фракционной дистилляции, в которой первый абсорбер для абсорбции углеводородов С₅ и выше соединен с первой колонной для фракционной дистилляции - колонной дебутанирования, второй абсорбер для абсорбции углеводородов С₃ и выше соединен со второй колонной для фракционной дистилляции - колонной деэтанирования, с системой теплообмена и охлаждения, колонна дебутанирования снабжена в головной части трубопроводом для подачи газовой фракции этой колонны в конденсационную емкость, соединенную трубопроводом подачи несконденсированной газовой фракции с нагнетающей линией компрессора и выходным трубопроводом для транспортировки сконденсированной жидкой фракции, разделенным на два трубопровода, один из которых соединен с головной частью колонны дебутанирования для рецикла, другой - с головной частью первого абсорбера, головная часть колонны деэтанирования соединена выходным трубопроводом через конденсатор с конденсационной емкостью, которая соединена трубопроводом для транспортировки газовой фракции колонны деэтанирования через конденсатор с головной частью второго абсорбера и трубопроводом для рецикла жидкой фракции в колонну деэтанирования, причем система охлаждения, в которой охладителем является охлаждающая смесь, состоящая из смеси углеводородов С₂ и С₃ включает конденсатор охладителя и систему теплообмена, соединенную с двумя трубопроводами для испарения охладителя при различном давлении.

На фиг. 1 приведена принципиальная схема основных узлов установки в соответствии с изобретением; на фиг. 2 приведена схема, целиком иллюстрирующая установку в соответствии с изобретением и включающая в себя схему на фиг. 1 и систему рефрижерации с охлаждающей смесью.

В соответствии со схемой, приведенной на фиг. 1, газовый выпуск, выходящий, например, из установки каталитического крекинга, подают по трубопроводу 1, затем сжимают в компрессоре 2 и направляют в трубопровод 3 перед тем, как он смешивается с газовым дистиллятом, поступающим в колонны дебутанирования 4 по трубопроводу 5.

Смесь по трубопроводу 6 подают в теплообменник 7, который охлаждает и частично конденсирует указанную смесь.

Двухфазную смесь, выходящую из теплообменника 7, подают по трубопроводу 8 в основание колонны 9 поглощения углеводородов С₅ и более тяжелых. В этой колонне имеется набивочный слой.

Верх колонны питают жидкостью, поступающей по трубопроводу 10, а газ выходит по трубопроводу 11.

Имеющуюся в жидком виде в основании колонны 9 воду удаляют по трубопроводу 12, а жидкие углеводороды подают по трубопроводу 13. С помощью насоса 14 эти жидкие углеводороды по трубопроводам 15 и 16 подают в верхнюю часть колонны небутанирования после нагрева в теплообменнике 17. В колонне 4 имеются фракционирующие тарелки. Ее нагревают кипятильником 18, который нагревают в свою очередь оросителем или любым иным средством.

Полученную в основании колонны дебутанизации 4 жидкость удаляют по трубопроводу 19. Последняя представляет собой несодержащее бутан горючее, которое содержит все углеводороды С₆ и более тяжелые, не менее 99% углеводородов С₅ и не более 2% углеводородов С₄, содержащихся в газовом выпуске.

Полученный вверху колонны 4 газ удаляют по трубопроводу 20 и частично конденсируют в конденсаторе 21. Полученную таким образом двухфазную смесь подают по трубопроводу 22 в баллон 23. Неcконденсированную газовую фракцию этого баллона называют газовым дистиллятом колонны детубанирования. Его удаляют по трубопроводу 24 и через вентиль 25 вводят в трубопровод 5, по которому возвращают в цикл в сжатый газовый выпуск.

Воду удаляют из баллона 23 по трубопроводу 26. Жидкие углеводороды, рекуперированные в баллоне 23, по трубопроводу 27 перекачивают насосом 28 и подают в трубопровод 29 для разделения на две части. Первая часть обеспечивает орошение колонны 4 через трубопровод 30, вентиль 31 и трубопровод 32. Вторую часть подают в качестве поглощающей жидкости в головку колонны 9 по трубопроводу 33, через вентиль 34 и трубопровод 10.

Нестабилизированную фракцию горючего (обогащенную углеводородом С₄ и более легкими) подают по линии 35, нагревают в теплообменнике 36 и подают по трубопроводу 37в нижнюю часть колонны 4.

Предварительно обработанный газ, выходящий из колонны 9 по трубопроводу 11, обрабатывают на соответствующей установке 38 промывания и сушки, которая здесь не описана. Промытый и высушенный предварительно отработанный газ выводят из этой установки по трубопроводу 39 и затем охлаждают в теплообменнике 40. Двухфазную смесь подают по трубопроводу 41 в абсорбционную колонну 42 углеводородов С₃ и более тяжелых.

В этой колонне имеется набивочный слой. Верх колонны питается жидкостью, подаваемой по трубопроводу 43, газы выводят из нее по трубопроводу 44. Жидкие углеводороды из колонны 42 удаляют по трубопроводу 45.

С помощью насоса 46 эти жидкие углеводороды подают по трубопроводам 47 и 48 в колонну деэтанирования 49, после нагревания в теплообменнике 50. В колонне 49 имеются фракционирующие тарелки. Она нагревается кипятильником 51, который в свою очередь нагревается оросителем или любым иным способом.

Полученную в основании колонны деэтанирования 49 жидкость удаляют по трубопроводу 52. Она представляет собой сжиженные газы (С₃-С₄), в которых целиком содержатся углеводороды С₄ и более тяжелые, не менее 98% углеводородов С₃ и не более 2% углеводородов С₂, которые содержались в газе, отводимом по линии 11.

Полученный в верху колонны 49 газ удаляют по трубопроводу 53 и частично конденсируют в конденсаторе 54. Двухфазную смесь по трубопроводу 55 направляют в баллон 56. Несконденсированный газ этого баллона, который называют газовым дистиллятом колонны деэтанирования, отводят по трубопроводу 57 для охлаждения и частично конденсируют в теплообменнике 58. Из теплообменника 58 двухфазную смесь выводят по трубопроводу 59 к дросселирующему вентилю и направляют в колонну 42 по трубопроводу 43.

Собранные в баллоне орошения 52 жидкие углеводороды перекачивают насосом 60 по трубопроводу 61 и подают по трубопроводу 62 на орошение колонны 49.

Выходящий из колонны 42 по трубопроводу 44 газ нагревают до комнатной температуры в теплообменнике 63 и затем по трубопроводу 64 подают в газовую сеть завода.

На фиг. 2 представлена полная схема установки в соответствии с настоящим изобретением, куда включена схема фиг. 1.

Теплообменник 40, 58, 54, 50 и 63 включены в систему теплообмена 65, образованную пластинчатыми теплообменниками.

Охладитель в виде полностью сконденсированной смеси при высоком давлении и комнатной температуре подают по трубопроводу 66 в канал 67 системы теплообмена 65, где он переохлаждается. Переохлажденный охладитель подают по трубопроводу 68, затем - разделяют на две части. Первую часть, идущую по трубопроводу 69, расширяют при низком давлении в вентиле 70, подают в канал 71 системы теплообмена 65 и тем испаряют. Полученный пар по трубопроводу 72 подают на первую ступень компрессора охладителя 74 и сжимают до среднего давления, затем подают в трубопровод 75. Вторую часть, идущую по трубопроводу 76, расширяют при среднем давлении в вентиле 77 и по трубопроводу 78 подают в канал 79 системы теплообмена 65. Там газ испаряют при средем давлении и подают в трубопровод 80. Пар при среднем давлении, подаваемый по трубопроводу 80, смешивают с газом, поступающим по трубопроводу 75. Затем эту смесь по трубопроводу 81 подают на вторую ступень компрессора охладителя 82, где ее сжимают до высокого давления и направляют по трубопроводу 82 в конденсатор охладителя 83, где происходит охлаждение до комнатной температуры. Смесь полностью конденсируют и удаляют по трубопроводу 66.

П р и м е р. Исходный газ представляет собой газ, полученный в головке первичного фракционирования при каталитическом крекинге после конденсирования бензина. Его подают при 40^оС, при давлении 1,90 МПа, исходный газ насыщен водой; расход составляет 1063,1 кмоль/ч. Состав, без учета воды, следующий, мольн. % : Азот 2,07 Углекислый газ 0,43 Оксид углерода 0,15 Сероводород 4,68 Водород 16,15 Метан 15,19 Этан 8,64 Этилен 6,35 Пропан 3,29 Пропилен 10,94 Изобутан 5,49 н-Бутан 10,75 Изопентен 3,29 н-Пентен 0,73 Пентены 6,76 Углеводороды С₆ 6,20
С помощью компрессора 2 газ сжимают до 9,20, МПа. Газ на выходе 2 смешивают с 43,24 кмоль/ч возвращающегося в цикл газа, подаваемого по трубопроводу 5. Полученную смесь охлаждают в теплообменнике 7 до 35^оС. Двухфазный поток подают в колонну 9. В поглотительной колонне 9 имеется заполняющий слой, эквивалентный 14 теоретическим тарелкам. В головку колонны подают поглотительную жидкость, обогащенную углеводородами С₄ - жидкий дистиллят колонны 4 дебутанирования.

Жидкость, подаваемая по трубопроводу 10, имеет 40^оС, ее расход составляет 187,33 кмоль/ч, она имеет следующий состав, мольн.%: Азот 0,01 Углекислый газ 0,04 Сероводород 1,74 Водород 0,02 Метан 0,40 Этан 2,09 Этилен 1,26 Пропан 5,07 Пропилен 14,23 Изобутан 19,43 н-Бутан 8,15 Бутены 46,81 Изопентан 0,09 Пентены 0,65
В колонне 9 жидкость поглощает углеводороды С₅ и более тяжелые, находящиеся в газе, и в головке колонны получают газ, практически несодержащий С₅ и содержащий все С₃ и 98% С₄, углеводороды, которые были в газовом выпуске.

Давление газов в трубопроводе 11 равно 8,70 МПа, температура 18,9^оС, расход 949,25 кмоль/ч. Молярный состав следующий, мольн.%: Азот 2,32 Углекислый газ 0,48 Оксид углерода 0,16 Сероводород 5,33 Водород 18,10 Метан 17,09 Этан 6,48 Этилен 7,24 Пропан 4,00 Пропилен 13,16 Изобутан 7,33 н-Бутан 2,53 Бутены 15,33 Изопентан 0,04 Пентены 0,21
Газ из трубопровода 11 подают на установку промывки и сушки 38, где из него удаляют сероводород, углекислый газ и воду.

На выходе из этой установки сухой газ в трубопроводе 39 имеет 22^оС и давление 800 кПа, его состав следующий, мольн.%: Азот 2,46 Оксид углерода 0,17 Водород 19,21 Метан 18,15 Этан 6,88 Этилен 7,69 Пропан 4,24 Пропилен 13,87 Изобутан 7,79 н-Бутан 2,69 Бутены 16,48 Углеводороды С₅ 0,27
В колонне 9 жидкость в основании декантируют таким образом, что получают струю воды, удаляемую по трубопроводу 12, и жидкость, выводимую по трубопроводу 13. Ее температура составляет 32,86^оС, расход 354,42 кмоль/ч. Ее состав следующий, мольн.%: Азот 0,01 Углекислый газ 0,04 Сероводород 1,50 Водород 0,15 Метан 0,85 Этан 1,73 Этилен 1,24 Пропан 2,81 Пропилен 8, 15 Изобутан 9,09 н-Бутан 3,90 Бутены 19,80 Изопентан 9,82 н-Пентан 2,19 Пентены 20,08 Углеводороды С₆ 18,59
Жидкость, выводимую по трубопроводу 12, насосом сжимают до 12,50 МПа, нагревают в теплообменнике 17. Полученную двухфазную смесь по трубопроводу 16 при 90^оС и 1,20 МПа подают в колонну 4 с теоретическим числом тарелок 14. Колонна 4 также питается бензином, подаваемым по линии 35 и получаемым в конденсаторе первичного фракционирования (не показан). Этот бензин имеет 40^оС, давление 12,50 МПа. Его нагревают до 120^оС в теплообменнике 36, расход бензина 656,6 кмоль/ч, его состав следующий, мольн.%: Сероводород 0,14 Водород 0,01 Метан 0,11 Этан 0,23 Этилен 0,18 Пропан 0,45 Пропилен 1,32 Изобутан 1,73 н-Бутан 0,86 Бутены 5,20 Изопентан 3,44 н-Пентан 11,06 Пентены 8,33 Углеводороды С₆ 76,94
В колонне дебутанирования 4 имеется 42 теоретических тарелок фракционирования. Трубопроводы 16 и 37 расположены на уровне 17 и 28 тарелок колонны, если считать от верха этой колонны. Колонну 4 нагревают кипятильником 18, нагревающей жидкостью которого является промежуточный сток первичного фракционирования (не показан).

В основании колонны 4 получают бензин, отводимый по линии 19 с расходом 770,34 кмоль/ч, его состав следующий, мольн.%: Изобутан 0,01 н-Бутан 0,23 Бутены 0,13 Изопентан 7,43 н-Пентан 1,91 Пентены 16,16 Углеводороды С₆ 74,13
Получаемый в головке колонны 4 газовый поток, отводимый по трубопроводу 20, частично конденсируют, охлаждают до 40^оС в конденсаторе 21, затем в баллоне 23 разделяют на газ, водную фазу и жидкие углеводороды, отводимые соответственно по трубопроводам 24, 26 и 27. Газ имеет следующий состав, мольн.%: Азот 0,28 Углекислый газ 0,30 Оксид углерода 0,02 Сероводород 6,44 Водород 1,30 Метан 6,82 Этан 8,12 Этилен 7,11 Пропан 6,69 Пропилен 21,84 Изобутан 11,87 н-Бутан 3,74 Бутены 25,29 Пентаны 0,02 Пентены 0,15
Этот газ при давлении 9,70 МПа подают через вентиль 25 в сжатый газовый выпуск перед теплообменником 7.

Жидкость перекачивают насосом 28 и полученный поток разделяют на две части. Поток по трубопроводу 30 подают в качестве орошения в колонну 4 через вентиль 31. Жидкость, подаваемую по линии 33, расширяют в дросселе 34 и по линии 10 направляют в головку колонны 9.

Сухой газ подаваемый по линии 39, охлаждают до -49^оС в теплообменнике 40 системы 65, состоящей из пластинчатых теплообменников, затем его подают в колонну 42.

Колонна 42 работает при давлении 7,70 МПа, имеет 14 теоретических ступеней разделения. В головку подают двухфазную смесь 43, имеющую температуру -88^оС, при расходе 83,87 кмоль/ч. Ее состав следующий, мольн.%: Азот 0,46 Оксид углерода 0,05 Водород 1,06 Метан 17,16 Этан 44,06 Этилен 36,81 Пропан 0,01 Пропилен 0,39
Жидкая часть этой смеси (97%) позволяет поглотить почти целиком углеводороды С₃ и С₄, имеющиеся в газе, подающемся в колонну 42. По линии 44 отводят газ, температура которого - 82^оС, расход 487,05 кмоль/ч и давление 7,70 МПа. Затем этот газ нагревают до 17^оС в теплообменнике 63 системы теплообмена 65 и выводят из установки при давлении 7,40 МПа. Его состав следующий, мольн.%: Азот 4,52 Оксид углерода 0,32 Водород 35, 27 Метан 33,31 Этан 12,30 Этилен 14,10 Пропилен 0,16
Жидкие углеводороды, отводимые по линии 45, собранные в основании колонны 42, имеют температуру - 49,4^оС, их расход 490,92 кмоль/ч и состав следующий, мольн. % : Азот 0,08 Оксид углерода 0,01 Водород 0,18 Метан 2,93 Этан 7,85 Этилен 6,29 Пропан 7,73 Пропилен 25,34 Изобутан 14,18 н-Бутан 4,89 Бутаны 30,02 Углеводороды С₅ 0,49
Эту жидкость перекачивают насосом 43 и нагревают до 17^оС в теплообменнике 50 системы теплообмена 65. Затем ее подают в колонну 42. Эта колонна имеет 28 теоретических тарелок фракционирования, работает при давлении 16,50 МПа.

Температура колонны основания колонны 70^оС, поэтому ее нагреватель может нагреваться теплом с низким термическим уровнем.

Отводимый из головки колонны по линии 55 газ конденсируют в теплообменнике 54 системы теплообмена 65. Двухфазную смесь по линии 55 вводят в баллон 56, где отделяют по линии 57 пар и по линии 61 жидкость, которую направляют в колонну 49 для орошения с помощью насоса 60. Паровая фаза имеет температуру - 32^оС, давление 16,00 МПа. Ее охлаждают до -79^оС и давление доводят до 15,50 МПа, частично конденсируют в теплообменнике 58 системы теплообмена 65, затем в вентиле 64 ее давление снижают и получают поток, подаваемый по линии 43. Получаемая в основании колонны 49 жидкость состоит почти из одних углеводородов С₃ и С₄. Ее расход составляет 407,06 кмоль/ч, она имеет следующий состав, мольн.%: Этан 0,39 Этилен 0,01 Пропан 9,31 Пропилен 30,48 Изобутан 17,10 н-Бутан 5,90 Бутены 36,21 Углеводороды С₅ 0,59
Охладитель, который является добавочным для необходимого охлаждения системы теплообмена 65, состоит из смеси углеводородов, состав которой следующий, мольн.%: Этан 15 Этилен 18 Пропан 67 Пропилен 1 Углеводороды С₄ 2
Охладитель, подаваемый по линии 66, полностью конденсируют при 35^оС и 24,10 МПа, его расход равен 901,6 кмоль/ч. Его переохлаждают до - 49^оС в теплообменнике 67 системы теплообмена 65.

Охлажденную таким способом жидкость разделяют на две части. Первую часть по линии 69, расход которой составляет 400 кмоль/ч затем направляют в вентиль 70, где сжимают до давления 2,75 МПа и полностью испаряют в теплообменнике 71 системы 65.

Газ, отводимый по линии 72, полученный испарением при -25^оС, 2,50 МПа, сжимают до 8,20 МПа в первой ступени компрессора охладителя 74.

Вторую часть, полученную при разделении потока жидкости, которая представляет собой поток 76 направляют в вентиль 77, доводят до давления 850 МПа. Затем ее испаряют в теплообменнике 79 системы теплообмена 65, откуда ее выводят при 30^оС и 8,30 МПа. Образованный таким способом газовый поток подают по линии 80, смешивают с потоком 75 и получают газовую смесь 81 при 32,3^оС и 8,30 МПа. Эту смесь сжимают до 24,50 МПа во второй ступени 82 компрессора охладителя. Выходящий поток целиком конденсируют в теплообменнике 83, где его охлаждают до 35^оС и получается поток 66.

Таким образом, способ согласно изобретению позволяет извлекать по меньшей мере 98% углеводородов С₃ и ниже и не менее 99,9% углеводородов С₄ и выше, содержащихся в исходном газе. При этом газ, отводимый по линии 11, содержит все углеводороды С₃ и ниже, не менее 98% углеводородов С₄ и не более 1% углеводородов С₅, при этом в нем полностью отсутствуют углеводороды С₆ и выше.

Реферат

Использование: нефтехимия. Сущность изобретения: газообразные продукты каталитического крекинга сжимают, конденсируют и подают в первый абсорбер, жидкую фракцию из абсорбера подают в колонну дебутанирования. Газовую фракцию этой колонны конденсируют. Несконденсированную газовую фракцию смешиват с исходным сырьем после его сжатия, сконденсированную жидкую фракцию направляют в колонну дебутанирования. Газ с верха абсорбера после промывки, осушки и охлаждения направляют в колонну деэтанирования. Газовую фазу колонны конденсируют. Полученную при этом несконденсированную газовую фракцию охлаждают и направляют в головную часть второго абсорбера. Сконденсированную жидкую фракцию возвращают в колонну деэтанирования. Установка для проведения способа включает в себя компрессор, абсорберы, колонны дебутанирования и деэтанирования, объединенные системой теплообмена и охлаждения. 2 с.и 6 з.п. ф-лы, 2 ил.

Формула