Полимерная композиция и выполненное из нее формованное изделие - RU2146728C1

Код документа: RU2146728C1

Чертежи

Описание

Изобретение относится к полимерной композиции на основе линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП). В частности, настоящее изобретение относится к полимерной композиции, содержащей линейный полиэтилен низкой плотности и сополимер пропилена с этиленом и/или C₄-C₈- α- олефином.

ЛПЭНП находит применение в различных областях и используется, в частности, для получения пленок. Это обусловлено тем, что в сравнении с пленками, полученными из обычного полиэтилена низкой плотности (ПЭНП), пленки на основе ЛПЭНП часто обладают лучшими механическими свойствами.

Однако производство пленок из ЛПЭНП представляет некоторые затруднения, главным образом из-за того, что полимер не обладает достаточно высокой прочностью расплава в расплавленном состоянии и в этом состоянии его вязкость довольно значительна.

Для сохранения производительности пленочные экструдеры должны быть модифицированы, например, щель головки экструдера должна быть шире или температура вышеуказанной головки должна быть повышена.

Такие модификации вызывают проблемы, которые связаны с охлаждением выдувного рукава пленки на выходе из экструдера и неоднородной толщиной пленки.

Более того, сварной герметизирующий шов пленки из ЛПЭНП не обладает хорошей термостойкостью.

Для преодоления указанных недостатков в патенте США 4871813 предлагается ЛПЭНП, модифицированный путем смешения полукристаллического сополимера пропилена с CH₂=CHR- α-олефином, где заместитель R представляет собой алкильный радикал, содержащий от 2 до 10 атомов углерода, и необязательно с этиленом в количестве менее 10%. Содержание этилена всегда должно быть ниже, чем содержание α-олефина. Сополимер пропилена содержит от 7 до 40 мас.% α-олефина, имеет этальпию плавления менее 75 Дж/г и добавляется в количестве от 1 до 25 мас.%. Более того сополимеры пропилена, описанные в вышеуказанном патенте, характеризуются особенно нерегулярной молекулярной структурой вследствие хорошего распределения сомономера и низким индексом изотактичности. В частности, индекс изотактичности, определяемый путем измерения растворимости в н. -гептане, составляет менее 65. Степень кристалличности сополимера пропилена невысока и составляет менее 35%, и обычно лежит в интервале от 10 до 30%.

Смесь ЛПЭНП и пропиленового сополимера предпочтительно готовится путем смешения расплавленных компонентов в экструдере и гранулирования конечного продукта, или смесь твердых компонентов подается в непосредственно в экструдер с получением конечного продукта.

Композиции, получаемые при таком способе, обладают улучшенной технологичностью (способностью к обработке) и термостабильностью при сварке. Однако наблюдается незначительное, если вообще наблюдается, изменение механических характеристик.

В Европейской патентной заявке 0525767 раскрывается способ получения ЛПЭНП с улучшенной способностью к обработке при последовательной полимеризации в двух или нескольких газофазных реакторах, имеющих псевдоожиженный или механически перемешиваемый слой. Согласно этому способу в одном из реакторов этилен в CH₂=CHR α- олефин, где заместитель R представляет собой алкильный радикал, содержащий от 1 до 10 атомов углерода, полимеризуют с образованием линейного полиэтилена низкого давления, а в другом реакторе пропилен и CH₂=CHR α- олефин, где заместитель R представляет собой алкильный радикал, содержащий от 2 до 10 атомов углерода, полимеризуют с образованием кристаллического сополимера, пропилена, имеющего энтальпию плавления выше 70 Дж/г. В сравнении с механическими смесями, описанными выше, полученные указанным образом полимеры, являются более гомогенными и обладают улучшенными оптическими свойствами.

В настоящее время установлено, что ЛПЭНП, характеризующийся улучшенной технологичностью и одновременно улучшенными оптическими свойствами, то есть, мутностью, блеском и ударной прочностью, могут быть получены при смешении небольшого количества полиэтилена низкой плотности (ПЭНП) с композицией, содержащей преимущественно линейный полиэтилен низкой плотности и сополимер пропилена с этиленом и/или C₄-C₈- α-олефином, практически нерастворимый в ксилоле.

Неожиданно установлено, что как ударная прочность, так и прочность на раздир полимерных композиций, приготовленных путем смешения ПЭНП с полученной в реакторе композицией ЛПЭНП и кристаллического сополимера пропилена с этиленом и/или C₄-C₈- α-олефином, немного превосходят эти характеристики аналогичного немодифицированного ЛПЭНП или его смесей с ПЭНП.

В соответствии с настоящим изобретением предлагается полимерная композиция, получаемая последовательной полимеризацией по меньшей мере на двух стадиях, которая содержит главным образом:
(A) от 99,5 до 95 мас.% полиолефиновой композиции, содержащей преимущественно:
(I) от 95 до 75 мас.% линейного полиэтилена низкой плотности, содержащего до 20 мас.% C₄-C₈- α-олефина, имеющего плотность приблизительно от 0,88 до 0,945 г/см³ и индекс расплава от 0,1 до 10 г/мин,
(II) от 5 до 25 мас. % сополимера пропилена с этиленом или C₄-C₈- α-олефином, содержащим от 60 до 95% пропилена, или сополимера пропилена с этиленом и C₄-C₈- α-олефином, содержащим от 2 до 10% этилена и от 2 до 10% C₄-C₈- α-олефина,
где вышеуказанная полиолефиновая композиция имеет индекс расплава от 0,1 до 5,0 г/10 мин и плотность от 0,900 до 0,925 г/см³; и
(B) от 0,5 до 5 мас.% полиэтилена низкой плотности.

Полимерная композиция настоящего изобретения может быть использована для получения пленки экструзией с раздувом, литой пленки, покрытий, наносимых экструзией, а также формованных изделий.

Если не оговорено особо, то все доли и проценты, используемые в настоящем описании, являются массовыми. Температура окружающей среды или комнатная температура соответствуют 25^oC.

Компонент (A) (I) настоящего изобретения представляет собой линейный полиэтилен низкой плотности, содержащий до 20%, предпочтительно от 5 до 14% C₄-C₈- α-олефина. Предпочтительно вышеуказанный линейный полиэтилен низкой плотности имеет плотность от 0,89 до 0,94 и наиболее предпочтительно от 0,900 до 0,935 г/см³. Индекс расплава (ИР) предпочтительно составляет от 0,20 до 3 г/10 мин и наиболее предпочтительно от 0,20 до 1 г/10 мин.

Компонент (A) (II) настоящего изобретения может представлять собой сополимер пропилена с этиленом или C₄-C₈- α -олефином, содержащим пропилен в количестве от 60 до 95%; или сополимер пропилена с этиленом и C₄-C₈- α-олефином, имеющим содержание этилена от 2 до 7% и содержание C₄-C₈- α-олефина от 2 до 8%.

Компонент (A) (II) нерастворим в ксилоле при комнатной температуре более чем на 70%, предпочтительно более чем на 75% и наиболее предпочтительно более чем на 85%.

Полиолефиновая композиция (A) предпочтительно имеет суммарный индекс расплава от 0,4 до 1,0 г/10 мин, а плотность - от 0,905 до 0,912 г/см³ .

C₄-C₈- α-Олефин компонентов (A) (I) и (A) (II) представляет собой 1-бутен, 1-гексен, 1-октен и 4-метил-1-пентен. Предпочтительным вышеуказанным α -олефином является 1-бутен.

Полиолефиновая композиция компонента (A) может быть получена в процессе полимеризации, который включает две стадии с одним или с несколькими реакторами на каждой стадии, где на одной стадии компонент (A) (I) получают в одном или в нескольких реакторах, а на предшествующей или последующей стадии(ях) компонент (A) (II) полимеризуется в одном или более реакторах. Порядок, в котором компоненты готовятся, не является решающим. Однако предпочтительно, чтобы компонент (A) (II) готовился на первой стадии.

Полимеризацию проводят в газовой фазе с использованием отдельного реактора псевдоожиженного слоя на каждой стадии и на всех стадиях используется один и тот же катализатор.

При необходимости водород может быть добавлен в качестве переносчика кинетической цепи для контролирования молекулярного веса.

Температура реакции полимеризации компонента (A) (I) и полимеризации компонента (A) (II) может быть одинаковой или различной и обычно лежит в интервале от 40 до 120^oC, предпочтительно в интервале от 60 до 100^oC.

Катализатор, используемый при полимеризации, содержит продукт реакции I) твердого компонента катализатора, содержащего соединение титана с по меньшей мере одной связью Ti-галоген, нанесенное на активированный галогенид магния, и, необязательно, электроно-донорное соединение, II) не содержащего галогена Al-алкильного соединения, и необязательно III) электроно-донорного соединения.

Предпочтительно газофазную полимеризацию проводят путем предварительного контакта катализатора с небольшими количествами олефинового мономера, что в данном описании называется "предполимеризацией", поддержанием катализатора в суспензии с углеводородным растворителем и сополимеризацией при температуре от комнатной до 60^oC в течение времени, достаточного для получения количества полимера от 0,5 до 3-кратного от веса катализатора.

Особенно предпочтительным является катализатор, содержащий компоненты, имеющие упорядоченную структуру, например, сферическую или сфероидальную. Примерами таких катализаторов являются катализаторы, описанные в Патенте США 5221651, EP-A-553805 и EP-A-553806.

Компонент (B) настоящего изобретения представляет собой полиэтилен низкой плотности и может быть любым коммерчески доступным полиэтиленом низкой плотности, имеющим индекс расплава, определенный в соответствии с методикой ASTM D-1238, условия E, от 0,1 до 20 г/10 мин, а плотность от 0, 916 до 0,925 г/см³. Предпочтительно полиэтилен низкой плотности имеет индекс расплава от 0,2 до 10 г/10 мин, наиболее предпочтительно от 0,2 до 2 г/10 мин.

Полимерная композиция настоящего изобретения включает преимущественно предпочтительно от 99 до 95% Компонента (A) и от 1 до 5% Компонента (B) и наиболее предпочтительно от 98 до 95% Компонента (A) и от 2 до 5% Компонента (B).

Полимерная композиция настоящего изобретения также может содержать обычные вспомогательные вещества, например, стабилизаторы, такие как антиоксиданты; масла для наполнения, такие как парафиновое или нафталиновое масла; наполнители (порозаполнители), такие как карбонат кальция, тальк и оксид цинка; агенты против скольжения; агенты, препятствующие слипанию; антипирены.

Полимерные композиции настоящего изобретения могут быть получены путем смешения компонентов (A) и (B) в расплавленном состоянии в единичном или сдвоенном экструдере. Компоненты композиции могут быть поданы непосредственно в экструдер или могут быть предварительно смешаны в твердом состоянии.

После смешения из композиций настоящего изобретения могут быть получены раздувом пленки на обычном оборудовании для получения таких пленок. Композиции могут быть переработаны в различные формованные изделия с поперечно-секционными уплотнениями с размерами, например, от 0,5 до 30 мил (12,7 - 76,2 мкм). Обычными формованными изделиями являются ориентированные или неориентированные плоские или рукавные пленки или полотна, обычно используемые в качестве упаковочного материала, мешки, ирригационные трубы, заполняемые газом мешки, а также другие изделия, такие как растягивающиеся пленки и слоистые или многослойные пленки.

Настоящее изобретение иллюстрируется более подробно с помощью примеров, представленных ниже. Образцы для испытаний готовятся, а физические свойства для рабочих примеров и сравнительных примеров измеряются в соответствии со следующими методами:
Плотность, г/см³ - ASTM D 1505
Индекс расплава E (MIE) - ASTM D 1238, условия E
Индекс расплава F (MIF) - ASTM D 1238, условия F
Индекс расплава L (MIF) - ASTM D 1238, условия L
Отношение F/E - Отношение индекса расплава E к индексу расплава F
Мутность, % - ASTM D 1003
Определение прочности пленки падающим заостренным грузом - ASTM D 1709
Температура плавления - ASTM D 3418-82
Блеск, % - ASTM D 2457
Прочность на раздир по Элмендорфу - ASTM D 1922
(НМ) по направлению машины
(ПН) в поперечном направлении
Полимерная Композиция - Содержание различных мономеров в мас.% определяется с помощью ИК-спектроскопии.

Количество не растворимых в ксилоле компонентов определяют по следующей методике:
2 г Полимера при перемешивании растворяют в 250 см³ ксилола при 135^oC. Через 20 мин раствор при перемешивании охлаждают до температуры 25^oC. Через 30 мин нерастворимый полимер выпадает в осадок и его отфильтровывают. Растворитель удаляют из раствора при упаривании в токе азота, и остаток сушат в вакууме при 80^oC до достижения постоянного веса. Рассчитывают процентное содержание полимера, растворимого в ксилоле при 25^oC, а затем процентное содержание нерастворимого полимера.

Твердый каталитический компонент
A) Получение аддукта MgCl₂/спирт
Твердый каталитический компонент, который используется в примерах, описанных ниже, получают следующим образом:
В реактор, снабженный мешалкой и заполненный инертным газом, вводят 28,4 г MgCl₂, 49,5 г безводного этанола, 10 мл вазелинового масла ROL OB/30 и 100 мл силиконового масла с вязкостью 350 сПз. Полученную смесь нагревают до 120^oC и перемешивают до растворения MgCl₂. Горячую реакционную массу переносят в сосуд на 1500 мл, снабженный мешалкой Ultra Turrax T-45 N и содержащий 150 мл вазелинового масла и 150 мл силиконового масла. Температуру поддерживают 120^oC при перемешивании в течение приблизительно 3 мин при скорости перемешивания 3000 об/мин. Смесь затем выгружают в сосуд на 2 л, снабженный мешалкой и содержащий 1000 мл безводного н-гептана, охлажденного до 0^oC. Смесь перемешивают приблизительно 20 мин, поддерживая температуру 0^oC. Полученные частицы отфильтровывают, промывают 500 мл н-гексана и постепенно нагревают, повышая температуру от 50 до 100^oC, в течение времени, которого достаточно для уменьшения содержания спирта.

B) Получение твердого катализатора
Магниево-спиртовый аддукт, описанный выше, переносят в реактор, снабженный мешалкой и содержащий 625 мл TiCl₄, который охлаждают до 0^oC и перемешивают. Реактор затем нагревают до 100^oC и выдерживают в течение 1 часа. Когда температура достигает 40^oC, добавляют диизобутилфталат в таком количестве, чтобы мольное соотношение Mg/фталат составляло 8.

Содержимое реактора затем нагревают до 100^oC в течение 2 ч, при этом твердый компонент отделялся седиментацией.

Горячую жидкость отделяют с помощью сифона, добавляют 500 мл TiCl₄, и смесь выдерживают при 120^oC и при перемешивании в течение часа. Затем перемешивание прекращают и твердый компонент отделяют седиментацией. Горячую жидкость отделяют с помощью сифона. Твердый компонент промывают порциями н-гексана при 60^oC, а затем при комнатной температуре.

Общая рабочая методика
Опыты по полимеризации проводят путем подачи твердого каталитического компонента, полученного в соответствии с описанной выше методикой, в реактор предварительного контактирования. В тот же реактор подают триэтилалюминий (ТЭАл) и циклогексилметилдиметоксисилановый донор электронов, в таком количестве, чтобы весовое соотношение между ТЭАл и твердым компонентом составляло 4,95, а весовое соотношение между ТЭАл и донором электронов составляло 5. Пропан подается в реактор предконтактирования в качестве инертного агента. Время пребывания в реакционной зоне составляет приблизительно 10,5 минут. Продукт, выгружаемый из этого реактора, подается в реактор предполимеризации. Время пребывания в последнем реакторе составляет приблизительно 30 мин, а температура поддерживается около 22^oC. Предполимер затем переносят в первый газофазный реактор. В этот реактор подаются реакционные мономеры, пропилен, этилен и бутан, водород и пропан. Полученный терполимер из реактора переносят в систему разделения газ-твердое вещество, в которой удаляются непрореагировавшие мономеры, а затем подают во второй газофазный реактор, в котором добавляют этиленовый и бутановый мономеры, водород и пропан.

Рабочие условия в газофазных реакторах представлены в Таблице 1.

Пример 4
Полимерная композиция в соответствии с изобретением готовится путем механического смешения (A) 97% полиолефиновой композиции Примера 1, описанного выше в таблице 1, содержащей вспомогательную загрузку, состоящую из 346 частей на миллион стабилизатора Iroganox 1076 - октадецил-3-(3', 5'-ди-трет.-бутил-4'-гидроксифенил)пропионата, 627 частей на миллион стабилизатора Sandostab PEP-Q, главным компонентом которого является тетракис-(2,4-ди-трет. -бутил-фенил)-4,4-бифенилендифосфинат, а также 1160 частей на миллион стеарата кальция, и (B) 3% полиэтилена низкой плотности 1 PE 5011 с индексом расплава 2 г/10 мин и с плотностью 0,919 г/см³, который выпускает фирма Qow Chemical Company.

Описанную выше смесь экстрагируют на экструдере с проточной подачей через кольцевую головку и раздувают в пленку необходимым количеством воздуха, получают пленку толщиной 1 мил (25,4 мкм). При этом используют следующее оборудование и условия процесса:
Шнек: соотношение сжатия = 1:1, тип полиолефинового барьера, отношение I/D = 24:1. Степень раздува 2, 5 :1, зазор головки: 80 мил (1969 мкм).

Профиль цилиндра экструдера: от 415^o до 395^oF изменяется от зоны 1 к зоне 14 (от 213 - 202^oC)
Температура плавления: 412^oF (211^oC)
Температура мундштука и головки: 410^oF - 415^oF (210-213^oC)
Диаметр головки: 9,5 дюйма (24, 13 см)
Производительность: 220 фунтов/ч (99,8 кг/ч)
Пример 5
Композицию и пленку, полученную раздувом настоящего изобретения, готовят в соответствии с методикой Примера 4, за исключением того, что используют 97% полиолефиновой композиции (A) Примера 2, представленного выше в Таблице 1, которая содержит дополнительную загрузку, состоящую из 325 частей на миллион стабилизатора Irganox 1076 - октадецил-3-(3',5'-ди-трет.-бутил-4'-гидроксифенил)пропионат, 429 частей на миллион стабилизатора Sandostab PEP-Q, основным компонентом которого является тетракис-(2, 4-ди-трет.-бутилфенил)-4-бифенилендифосфинат и 1586 частей на миллион стеарата кальция.

Свойства полученной пленки представлены ниже в Таблице 2.

Контрольный пример 1
Пленку получают раздувом в соответствии со способом и с использованием ингредиентов Примера 4, за исключением того, что в качестве композиции (A) используют 100%-ный полиолефин.

Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 2.

Контрольный пример 2.

Пленку получают раздувом в соответствии со способом и с использованием ингредиентов примера 5, за исключением того, что в качестве композиции (A) используют 100%-ный полиолефин.

Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 2.

Данные таблицы 2 показывают резкое улучшение в проценте мутности в Примерах 4 и 5 настоящего изобретения за счет смешения только 3% ПЭНП с полиолефиновой композицией по сравнению с одной полиолефиновой композицией, использовавшейся в контрольных примерах 1 и 2, которые не содержат ПЭНП.

Пример 6
Композицию и пленку настоящего изобретения получают в соответствии со способом и с применением ингредиентов Примера 5, за исключением того, что используется 0,5% полиэтилена низкой плотности Quantum 940 (B), имеющего индекс расплава 0,22 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³.

Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 3.

Пример 7
Композицию и пленку настоящего изобретения получают в соответствии со способом и с применением ингредиентов Примера 5, за исключением того, что используется 0,5% полиэтилена низкой плотности (B), имеющего индекс расплава 8 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³.

Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 3.

Пример 8
Композицию и пленку настоящего изобретения получают в соответствии со способом и с использованием ингредиентов Примера 5, за исключением того, что применяется 1,0% полиэтилена низкой плотности IDPE 5011, имеющего индекс расплава 2 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³
Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 3.

Пример 9
Композицию и пленку настоящего изобретения получают в соответствии со способом и с использованием ингредиентов Примера 4, за исключением того, что применяется 3% полиэтилена низкой плотности Quantum 940, имеющего индекс расплава 0,22 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³.

Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 3.

Пример 10
Композицию и пленку настоящего изобретения получают в соответствии со способом и с использованием ингредиентов Примера 5, за исключением того, что применяется 3% полиэтилена низкой плотности, имеющего индекс расплава 8 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³.

Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 3.

Пример 11
Композицию и пленку настоящего изобретения получают в соответствии со способом и с использованием ингредиентов Примера 5, за исключением того, что применяется 5% полиэтилена низкой плотности ПЭНП 5011, имеющего индекс расплава 2 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³.

Свойства получаемой пленки приводятся ниже в таблице 3.

Данные таблицы 3 показывают значительное улучшение % мутности в Примерах 6-11 настоящего изобретения, в которых используется различное количество полиэтилена низкой плотности.

В таблице 4 ниже приведено сравнение оптических и физических свойств пленок, полученных в Примере 4 и Примере 5 настоящего изобретения, обычного линейного полиэтилена низкой плотности, а также механических смесей обычного линейного полиэтилена низкой плотности с полиэтиленом низкой плотности.

Контрольный пример 3 - Линейный полиэтилен низкой плотности Exxon 1001.52, содержащий в качестве сомономера бутен и имеющий индекс расплава 1 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³.

Контрольный пример 4 - Линейный полиэтилен низкой плотности Exxon 1001.52, содержащий в качестве сомономера бутен и имеющий индекс расплава 1 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³, механически смешанный с 10% полиэтилена низкой плотности ПЭНП 5011, имеющий индекс расплава 2 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³.

Контрольный пример 5 - Линейный полиэтилен низкой плотности Exxon 1001,52, содержащий в качестве сомономера бутен и имеющий индекс расплава 1 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³, механически смешанный с 20% полиэтилена низкой плотности LDPE 5011, имеющий индекс расплава 2 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³.

Контрольный пример 6 - Линейный полиэтилен низкой плотности UCC 7028, содержащий в качестве сомономера гексен, имеющий индекс расплава 1 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³.

Контрольный пример 7 - Линейный полиэтилен низкой плотности UCC 7028, содержащий в качестве сомономера бутен и имеющий индекс расплава 1 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³, механически смешанный с 10% полиэтилена низкой плотности ПЭНП 5011, имеющий индекс расплава 2 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³.

Контрольный пример 8 - Линейный полиэтилен низкой плотности UCC 7028, содержащий в качестве сомономера бутен и имеющий индекс расплава 1 г/10 мин и плотность 0,918 г/см³, механически смешанный с 20% полиэтилена низкой плотности ПЭНП 5011, имеющий индекс расплава 2 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³.

Контрольный пример 9 - Линейный полиэтилен низкой плотности Dowlex 2045.11, содержащий в качестве сомономера октен, имеющий индекс расплава 1 г/10 мин и плотность 0,920 г/см³.

Как видно из данных таблицы 4, пленки, полученные в Примерах 4 и 5 настоящего изобретения, однозначно показывают существенное уменьшение мутности по сравнению с пленками, полученными в контрольных примерах 3, 6 и 9, которые содержат только обычный линейный полиэтилен низкой плотности. Даже если обычный линейный полиэтилен смешивают с полиэтиленом низкой плотности, как это сделано в контрольных примерах 4, 5, 7, 8, то по меньшей мере двойное количество полиэтилена низкой плотности, использовавшегося в композициях настоящего изобретения, необходимо только для того, чтобы получить уменьшение мутности. Даже после этого уменьшение мутности не составляет даже половины от уменьшения мутности, достигаемого с композициями настоящего изобретения. Также композиции настоящего изобретения обладают более высоким блеском и ударопрочностью, чем обычный линейный полиэтилен и их смеси с полиэтиленом низкой плотности.

Пример 12.

Полимерная композиция в соответствии с настоящим изобретением готовится путем механического смешения (A) 97% полиолефиновой композиции Примера 3, представленного выше в Таблице 1, с (B) 1% полиэтилена низкой плотности Shell 33, имеющего индекс расплава 0,3 г/10 мин и плотность 0,919 г/см³, который выпускается фирмой Shell Chemical Company.