Способ очистки загрязненных полимеров - RU2673886C1

Чертежи

Описание

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение по существу относится к способу очистки загрязненных полимеров с использованием растворителя под давлением и твердых сред. В частности, настоящее изобретение относится к способу очистки утилизированных полимеров, например пластмасс, утилизированных после бытового использования и промышленного использования, с получением бесцветного или прозрачного не имеющего запаха полимера, близкого к исходному полимеру. Он особенно эффективен для очистки полиолефинов, например полиэтилена и полипропилена.

ПРЕДПОСЫЛКИ СОЗДАНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Полимеры, в частности синтетические пластмассы, широко используются в повседневной жизни благодаря их сравнительно низкой себестоимости и оптимальному сочетанию свойств материалов. Синтетические пластмассы используются в самых разных областях, например, как упаковочные материалы, компоненты автомобилей, медицинских устройств и потребительских товаров. Чтобы удовлетворить высокий спрос для этих видов применения, ежегодно в мире производятся сотни миллиардов фунтов синтетических пластмасс. Подавляющее большинство синтетических пластмасс производится из постепенно истощающегося ископаемого сырья, например из нефти и природного газа. Кроме того, производство синтетических пластмасс из ископаемого сырья приводит к образованию СО₂ в качестве побочного продукта.

Следствием повсеместного использования синтетических пластмасс стали ежегодно накапливающиеся миллионы тонн отходов пластмассы. Несмотря на то что большая часть отходов пластмасс направляется на захоронение в рамках муниципальных программ утилизации твердых отходов, значительная часть отходов пластмасс попадает в окружающую среду в виде мусора, который портит вид окружающей среды и потенциально опасен для экосистем. Отходы пластмасс часто смываются в речные системы и в конечном счете попадают в море.

Переработка пластмасс стала одним из решений, позволяющих уменьшить проблемы, связанные с повсеместным использованием пластмасс. Восстановление и повторное использование пластмасс позволяет перенаправлять отходы со свалок и снижает потребность в исходных пластмассах, производимых из ископаемых ресурсов, что, соответственно, снижает выбросы парниковых газов. В развитых регионах, например США и Европейском союзе, уровни переработки пластмасс возрастают благодаря более широкой информированности потребителей, предприятий торговли и промышленного производства. Большинство утилизированных материалов, в том числе пластмасс, объединяется в единый поток, который собирается и перерабатывается на специализированных предприятиях по утилизации материалов (MRF). На MRF производится сортировка, промывка и упаковка материалов для последующей перепродажи. Пластмассы можно сортировать по отдельным материалам, таким как полиэтилен высокой плотности (ПЭВП) или полиэтилентерефталат (ПЭТФ), или по смешанным потокам других распространенных пластмасс, таких как полипропилен (ПП), полиэтилен низкой плотности (ПЭНП), поливинилхлорид (ПВХ), полистирол (ПС), поликарбонат (ПК) и полиамиды (ПА). Отдельные или смешанные потоки могут затем проходить дополнительную сортировку, промывку и повторную обработку в гранулы, подходящие для повторного использования в переработке пластмасс, например для раздувного формования и литья под давлением.

Несмотря на то что утилизированные пластмассы преимущественно сортируются по однородным потокам и промываются водными и/или щелочными растворами, конечные переработанные гранулы часто сохраняют высокий уровень загрязнений с нежелательными примесями отходов, такими как остатки разложившихся продуктов питания и остаточные компоненты ароматических веществ. Кроме того, гранулы переработанных пластмасс, за исключением переработанной тары от напитков, имеют темную окраску из-за смеси красителей и пигментов, широко используемых для окрашивания изделий из пластмассы. Несмотря на то что для некоторых видов применения окраска и загрязнение не имеют значения (например, черная пластмассовая тара для красок и не относящиеся к отделке автомобильные компоненты), для большинства видов применения необходимы бесцветные гранулы. Потребность в высококачественных «близких к исходным» переработанных смолах особенно важна для видов применения, в которых полимер контактирует с продуктами питания или лекарственными средствами, например для упаковки продуктов питания. Кроме загрязнений примесями и смесью красящих веществ, многие переработанные смолистые продукты часто неоднородны по своему химическому составу и могут содержать значительное количество полимерных загрязняющих примесей, например загрязнение полиэтилена (ПЭ) вторичным ПП и наоборот.

Механическая переработка, также известная как вторичная переработка, представляет собой процесс преобразования утилизированных отходов пластмасс в повторно используемую форму для последующего производства. Более подробный обзор механической переработки и других процессов восстановления приведен в публикации S.M. Al-Salem, P. Lettieri, J. Baeyens, "Recycling and recovery routes of plastic solid waste (PSW): A review", Waste Management, Volume 29, Issue 10, October 2009, Pages 2625-2643, ISSN 0956-053X. Несмотря на то что достижения в области механических технологий регенерации позволили до некоторой степени улучшить качество переработанных полимеров, существуют фундаментальные ограничения подходов механической очистки, таких как физический захват пигментов в полимерной матрице. Таким образом, даже при всех усовершенствованиях технологий механической переработки темная окраска и высокие уровни химического загрязнения в доступных в настоящее время переработанных пластмассах препятствуют более широкому использованию переработанных смол в производстве пластмасс.

Для преодоления фундаментальных ограничений механической переработки разрабатывалось множество способов очистки загрязненных полимеров с использованием химических подходов или химической переработки. В большинстве из таких способов используются растворители для удаления примесей и очистки полимеров. Применение растворителей позволяет экстрагировать примеси и растворять полимеры, что дополнительно дает возможность применения альтернативных технологий разделения.

Например, в патенте США №7,935,736 описан способ переработки сложного полиэфира из содержащих полиэфир отходов с использованием растворителя для растворения полиэфира перед очисткой. В патенте '736 также описана необходимость использования осадителя для извлечения полиэфира из растворителя.

В качестве другого примера в патенте США №6,555,588 описан способ получения полипропиленовой смеси из смеси пластмасс, содержащей другие полимеры. В патенте '588 описана экстракция загрязнителей из полимера при температуре ниже температуры растворения полимера в выбранном растворителе, например в гексане, в течение определенного периода обработки. В патенте '588 дополнительно описано увеличение температуры растворителя (или второго растворителя) для растворения полимера перед фильтрованием. В патенте '588 дополнительно описано использование сдвига или потока для осаждения полипропилена из раствора. Полипропиленовая смесь, описанная в патенте '588, содержала загрязняющие примеси полиэтилена в количестве до 5,6 масс. %.

В другом примере в заявке на европейский патент №849,312 (в переводе с немецкого языка на английский) описан способ получения очищенных полиолефинов из содержащей полиолефины смеси пластмасс или содержащих полиолефины отходов. В заявке на патент '312 описана экстракция полиолефиновых смесей или отходов углеводородной фракцией бензина или дизельного топлива с температурой кипения выше 90°С при температурах от 90°С до температуры кипения углеводородного растворителя. В заявке на патент '312 дополнительно описан контакт горячего раствора полиолефинов с отбеливающей глиной и/или активированным углеродом для удаления посторонних компонентов из раствора. В патенте '312 также дополнительно описано охлаждение раствора до температур ниже 70°С для кристаллизации полиолефина и последующее удаление присоединенного растворителя посредством нагревания полиолефина выше температуры плавления полиолефина, или выпаривания присоединенного растворителя под вакуумом или в продуваемом через осадок полиолефина потоке газа, и/или экстракции растворителя спиртом или кетоном, которые кипят при температуре ниже температуры плавления полиолефина.

В другом примере в патенте США №5,198,471 описан способ разделения полимеров из физически соединенной твердой смеси (например, отходов пластмасс), содержащей множество полимеров, с использованием растворителя при первой более низкой температуре с образованием первого однофазного раствора и остатков твердого компонента. В патенте '471 дополнительно описано нагревание растворителя до более высоких температур для растворения дополнительных полимеров, которые не были солюбилизированы при первой более низкой температуре. В патенте '471 описано фильтрование нерастворенных компонентов.

В другом примере в патенте США №5,233,021 описан способ экстракции чистых полимерных компонентов из многокомпонентной структуры (например, отходов ковровой ткани) посредством растворения каждого компонента при соответствующей температуре и давлении в сверхкритической жидкости с последующим изменением температуры и/или давления для последовательной экстракции определенных компонентов. Однако, как и в патенте '471, в патенте '021 описано только фильтрование осажденного компонента.

В качестве другого примера в патенте США №5,739,270 описан способ и аппарат для непрерывного отделения полимерного компонента пластмассы от загрязняющих примесей и других компонентов пластмассы с использованием сорастворителя и рабочей жидкости. Сорастворитель по меньшей мере частично растворяет полимер, а вторая жидкость (которая находится в жидком, критическом или сверхкритическом состоянии) солюбилизирует компоненты полимера и осаждает некоторые из растворенных полимеров из сорастворителя. В патенте '270 дополнительно описана стадия фильтрования смеси термопласта и сорастворителя (в присутствии или при отсутствии рабочей жидкости) для удаления загрязняющих частиц, таких как частицы стекла.

Известные способы очистки загрязненных полимеров с использованием растворителей, которые описаны выше, не позволяют получать «подобный исходному» полимер. В предлагаемых ранее способах часто происходит совместное растворение, а потому перекрестное загрязнение другими полимерами. При использовании адсорбента часто используется стадия фильтрования и/или центрифугирования для удаления адсорбента из раствора. Кроме того, для получения полимера, не содержащего остаточного растворителя, применяются процессы выделения для удаления растворителя, например нагревание, выпаривание под вакуумом и/или осаждение с использованием химического осадителя.

Соответственно, для очистки загрязненных полимеров по-прежнему существует потребность в более совершенном способе, основанном на применении растворителей, в котором используется растворитель, который легко и экономически выгодным образом удаляется из полимера, и такой способ отличается сравнительной простотой с точки зрения числа отдельных операций, позволяет получать полимер без значительного количества взаимно загрязняющих полимеров, обеспечивает получение полимера, по существу не имеющего цвета, и дает возможность извлекать полимер, по существу не имеющий запаха.

ИЗЛОЖЕНИЕ СУЩНОСТИ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Описан способ очистки регенерированного полимера. Способ включает получение регенерированного полимера, причем регенерированный полимер выбирают из группы, состоящей из полимеров после бытового использования, полимеров после промышленного использования и их комбинаций. Регенерированный полимер контактирует при температуре от около 80°С до около 220°С и при давлении от около 1,03 МПа (150 фунтов на кв. дюйм) до около 103,42 МПа (15000 фунтов на кв. дюйм) с первым жидким растворителем со стандартной температурой кипения менее чем около 70°С, с получением экстрагированного регенерированного полимера. Экстрагированный регенерированный полимер растворяют в растворителе, выбранном из группы, состоящей из первого жидкого растворителя, второго жидкого растворителя и их смесей, при температуре от около 90°С до около 220°С и давлении от около 2,42 МПа (350 фунтов на кв. дюйм) до около 137,90 МПа (20000 фунтов на кв. дюйм), с получением раствора полимера. Раствор полимера очищают при температуре от около 90°С до около 220°С и при давлении от около 2,42 МПа (350 фунтов на кв. дюйм) до около 137,90 МПа (20000 фунтов на кв. дюйм) посредством приведения в контакт раствора полимера с твердой средой, чтобы получить более чистый раствор полимера. Затем от более чистого раствора полимера отделяют более чистый полимер. В одном из вариантов осуществления второй жидкий растворитель имеет либо тот же химический состав, что и первый жидкий растворитель, либо другой химический состав.

В одном из вариантов осуществления более чистый полимер отделяют от упомянутого более чистого раствора полимера при температуре от около 0°С до около 220°С и давлении от около 0 МПа (0 фунтов на кв. дюйм) до около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления регенерированный полимер представляет собой полистирол. В другом варианте осуществления регенерированный полимер представляет собой полидиметилсилоксан.

В одном из вариантов осуществления регенерированный полимер представляет собой полимер, полученный в результате регенерации после бытового использования. В другом варианте осуществления регенерированный полимер представляет собой гомополимер полипропилена или в основном сополимер полипропилена. В другом варианте осуществления полимер представляет собой гомополимер полиэтилена или в основном сополимер полиэтилена.

В одном варианте осуществления жидкий растворитель имеет стандартную температуру кипения менее около 0°С и более около -45°С и стандартное изменение энтальпии при испарении менее около +25 кДж/моль. В другом варианте осуществления жидкий растворитель выбирают из группы, состоящей из олефиновых углеводородов, алифатических углеводородов и их смесей.

В одном варианте осуществления алифатический углеводород выбирают из группы, состоящей из алифатических углеводородов C₁-С₆ и их смесей. В другом варианте осуществления алифатические углеводороды и их смеси состоят в основном из алифатических углеводородов С₄.

В одном варианте осуществления жидкий растворитель по существу содержит сжиженный нефтяной газ С₄. В другом варианте осуществления жидким растворителем являются н-бутан, изомеры бутана или их смеси.

В одном варианте осуществления температура на стадиях экстракции, растворения и очистки составляет от около 110°С до около 170°С.

В одном из вариантов осуществления давление на стадии контакта составляет от около 7,58 МПа (1100 фунтов на кв. дюйм) до около 37,92 МПа (5500 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления давление на стадии контакта составляет менее около 7,58 МПа (1100 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления давление на стадии растворения превышает около 7,58 МПа (1100 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления давление на стадии контакта превышает около 37,92 МПа (5500 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления твердую среду выбирают из группы, состоящей из неорганических соединений, углеродсодержащих соединений и их смесей. В другом варианте осуществления неорганические соединения выбирают из группы, состоящей из оксидов кремния, оксидов алюминия, оксидов железа, алюмосиликатов, аморфных вулканических стекол и их смесей. В другом варианте осуществления неорганические соединения выбирают из группы, состоящей из кремнезема, силикагеля, диатомита, песка, кварца, глинозема, перлита, фуллеровой земли, бентонита и их смесей. В другом варианте осуществления неорганическим соединением является регенерированное стекло.

В одном варианте осуществления углеродсодержащие соединения выбирают из группы, состоящей из антрацитового угля, углеродной сажи, кокса, активированного углерода, целлюлозы и их смесей. В другом варианте осуществления приведение в контакт раствора полимера с твердой средой осуществляется в уплотненном слое твердой среды. В одном варианте осуществления длина уплотненного слоя составляет более 20 см.

Дополнительные особенности изобретения будут очевидны специалистам в данной области после ознакомления с представленным ниже подробным описанием в сочетании с примерами.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

На ФИГ. 1 представлена технологическая блок-схема, отражающая основные стадии одного варианта осуществления настоящего изобретения.

На ФИГ. 2 изображена калибровочная кривая для расчета содержания полиэтилена в полипропилене с использованием значений энтальпии по результатам измерений посредством дифференциальной сканирующей калориметрии (DSC).

На ФИГ. 3 изображена схема экспериментального аппарата, использованного в примерах.

На ФИГ. 4 представлена фотография иллюстративных образцов полипропилена.

На ФИГ. 5 изображена гистограмма степени непрозрачности и интенсивности запаха для нескольких примеров полипропилена.

На ФИГ. 6 представлена фотография иллюстративных образцов полиэтилена.

На ФИГ. 7 изображена гистограмма степени непрозрачности и интенсивности запаха для примеров полиэтилена.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

I. Определения

Используемый в настоящем документе термин «регенерированный полимер» относится к полимеру, использованному для ранее существовавших целей, а затем восстановленному для дополнительной переработки.

Термин «после бытового использования» в контексте настоящего документа относится к источнику материала, который поступает после того, как конечный потребитель использовал материал в потребительском товаре или продукте.

Термин «регенерация после бытового использования» (PCR) в контексте настоящего документа относится к материалу, получаемому после того, как потребитель использовал и утилизировал материал, направив его в поток отходов.

Термин «после промышленного использования» в контексте настоящего документа относится к источнику материала, который образуется в процессе производства товара или продукта.

Используемый в настоящем документе термин «жидкий растворитель» относится к веществу, которое может существовать в жидком состоянии в заданных условиях температуры и давления. В некоторых вариантах осуществления жидкий растворитель может быть преимущественно однородной химической композицией из одной молекулы или изомера, тогда как в других вариантах осуществления жидкий растворитель может представлять собой смесь нескольких различных молекулярных композиций или изомеров. Кроме того, в некоторых вариантах осуществления настоящего изобретения термин «жидкий растворитель» может также применяться в отношении веществ, которые находятся в точке, вблизи или выше критической температуры и критического давления (критическая точка) такого вещества. Специалистам в данной области хорошо известно, что вещества, находящиеся выше критической точки такого вещества, известны как «сверхкритические жидкости», которые не обладают характерными физическими свойствами жидкости (например, плотностью).

Используемый в настоящем документе термин «растворенный» означает по меньшей мере частичное включение растворенного вещества (полимерного или не являющегося полимером) в растворитель на молекулярном уровне. Кроме того, термодинамическая стабильность раствора с растворенным веществом/растворителем может описываться следующим уравнением 1:

где ΔG_mix обозначает изменение свободной энергии Гиббса при смешивании растворенного вещества с растворителем, ΔH_mix обозначает изменение энтальпии при смешивании, Т - абсолютная температура, и ΔS_mix обозначает энтропию при смешивании. Для сохранения стабильного раствора растворенного вещества в растворителе свободная энергия Гиббса должна быть отрицательной и находиться в минимуме. Таким образом, в настоящем изобретении может использоваться любая комбинация растворенного вещества и растворителя, которая минимизирует отрицательную свободную энергию Гиббса при соответствующих показателях температуры и давления.

Используемый в настоящем документе термин «стандартная температура кипения» относится к температуре кипения при абсолютном давлении, равном точно 100 кПа (1 бар, 14,5 абсолютных фунтов на кв. дюйм, 0,9869 атм), в соответствии с правилами Международного союза теоретической и прикладной химии (ИЮПАК).

Используемый в настоящем документе термин «стандартное изменение энтальпии при испарении» относится к изменению энтальпии, которое требуется для преобразования определенного количества вещества из жидкого в газообразное состояние при стандартной температуре кипения вещества.

Используемый в настоящем документе термин «раствор полимера» относится к раствору полимера, растворенного в растворителе. Раствор полимера может содержать нерастворенное вещество, а потому раствор полимера может также представлять собой «суспензию» нерастворенного вещества, суспендированного в растворе полимера, растворенного в растворителе.

Используемый в настоящем документе термин «твердая среда» относится к веществу, которое в условиях его использования существует в твердом состоянии. Твердая среда может быть кристаллической, полукристаллической или аморфной. Твердая среда может быть гранулированной и может поставляться в гранулах различной формы (например, сферы, цилиндры, шарики и т.п.). В случае гранулированной твердой среды размер частиц и распределение частиц твердой среды по размерам могут определяться размером ячейки сита, используемого для сортировки гранулированной среды. Пример стандартных обозначений размеров ячейки сита можно найти в стандарте ASTM E11 Американского общества по испытаниям и материалам (ASTM), имеющем название «Стандартная спецификация на металлотканую испытательную ситовую ткань и испытательные сита». Твердая среда также может представлять собой нетканый волокнистый мат или тканое полотно.

Используемый в настоящем документе термин «более чистый раствор полимера» относится к раствору полимера с меньшим количеством загрязняющих примесей по сравнению с тем же раствором полимера до стадии очистки.

Используемый в настоящем документе термин «подобный исходному» означает по существу не содержащий загрязнений, не содержащий пигментов, не имеющий запаха, однородный и подобный по свойствам исходным полимерам.

Используемый в настоящем документе термин «в основном сополимер полипропилена» относится к сополимеру, содержащему более 70 моль % повторяющихся звеньев пропилена.

Используемый в настоящем документе термин «в основном сополимер полиэтилена» относится к сополимеру, содержащему более 70 моль % повторяющихся звеньев этилена.

II. Способ очистки загрязненных полимеров

Неожиданно было обнаружено, что некоторые жидкие растворители, которые в предпочтительном варианте осуществления демонстрируют зависящую от температуры и давления растворимость полимеров, при использовании в сравнительно простом способе могут применяться для очистки загрязненных полимеров, в частности восстановленных или переработанных полимеров, до почти подобного исходному качества. Такой способ, пример которого приведен на ФИГ. 1, включает 1) получение регенерированного полимера (стадия а на ФИГ. 1), с последующей 2) экстракцией полимера жидким растворителем при температуре экстракции (T_E) и при давлении экстракции (Р_Е) (стадия b на ФИГ. 1), с последующим 3) растворением полимера в жидком растворителе при температуре растворения (T_D) и при давлении растворения (P_D) (стадия с на ФИГ. 1), с последующим 4) приведением в контакт раствора растворенного полимера с твердой средой при температуре растворения (T_D) и давлении растворения (P_D) (стадия d на ФИГ. 1), с последующим отделением полимера от жидкого растворителя (стадия е на ФИГ. 1). В одном варианте осуществления настоящего изобретения очищенные полимеры, источником которых могут быть потоки отходов после бытового использования, по существу не содержат загрязняющих примесей, пигментов, не имеют запаха, однородны и близки по своим свойствам к исходным полимерам. Более того, в предпочтительном варианте осуществления физические свойства жидкого растворителя настоящего изобретения могут обеспечивать более энергетически эффективные способы отделения жидкого растворителя от очищенного полимера.

Регенерированный полимер

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает получение регенерированного полимера. Для целей настоящего изобретения источником регенерированного полимера являются потоки отходов после бытового использования, после промышленного использования, после коммерческого использования и/или другие специфичные потоки отходов. Например, отходы полимеров после бытового использования могут быть получены от потоков перерабатываемого уличного мусора, где конечные потребители помещают использованные полимеры из упаковок и других изделий в специально обозначенные контейнеры для сбора мусоровозами или компаниями по переработке. Отходы полимеров после бытового использования могут быть также получены от программ возврата тары в магазинах, при этом потребители приносят отходы полимеров в магазин и помещают отходы полимеров в специально обозначенные контейнеры для сбора. Примером отходов полимеров после промышленного использования могут быть отходы полимеров, которые образуются в процессе производства или отгрузки товара или изделия и которые собираются производителем в качестве не подлежащего использованию материала (например, кромочная обрезь, не соответствующий спецификации материал, отходы после предварительной обработки). Примером отходов полимеров из специфичного потока отходов могут быть отходы полимеров, получаемые после переработки отходов электроники, также называемых электронным ломом. Другим примером отходов полимеров из специфичного потока отходов могут быть отходы полимеров, получаемые после утилизации автомобилей. Еще одним примером отходов полимеров из специфичного потока отходов могут быть отходы полимеров, получаемые после переработки использованного коврового покрытия и текстиля.

Для целей настоящего изобретения регенерированный полимер представляет собой однородную композицию отдельного полимера или смесь нескольких различных композиций полимеров. Не имеющие ограничительного характера примеры регенерированных полимерных композиций включают гомополимеры и сополимеры полиолефинов, например полиэтилен и изотактический полипропилен, полиэфиры, например полиэтилентерефталат, виниловые полимеры, например поливинилхлорид, стирольные полимеры, например полистирол, полиамиды, например полигексаметиленадапамид, поликарбонаты, например полибисфенол-А-карбонат, полиакрилаты, например полиметилметакрилат, полисилоксаны, например полидиметилсилоксан, термоэластопласты, например бутадиен-стирольные блок-сополимеры и этилен-пропиленовый каучук, а также другие растворимые полимеры, которые могут быть очевидны специалистам в данной области.

Регенерированный полимер может также содержать различные пигменты, красители, технологические вспомогательные вещества, стабилизирующие добавки, наполнители и другие технологические добавки, которые вносятся в полимер в процессе полимеризации или превращения исходного полимера в конечную форму изделия. Не имеющими ограничительного характера примерами пигментов являются органические пигменты, например фталоцианин меди, неорганические пигменты, например диоксид титана, и другие пигменты, которые могут быть очевидны специалистам в данной области. Не имеющим ограничительного характера примером органического красителя является желтый краситель Basic Yellow 51. Не имеющими ограничительного характера примерами технологических вспомогательных веществ являются антистатики, например глицеринмоностеарат, а также снижающие трение вещества, например эрукамид. Не имеющим ограничительного характера примером стабилизирующей добавки является октадецил-3-(3,5-ди-трет-бутил-4-гидроксифенил)пропионат. Не имеющими ограничительного характера примерами наполнителей являются карбонат кальция, тальк и стекловолокна.

Растворитель

Жидкий растворитель настоящего изобретения имеет стандартную температуру кипения ниже около 70°С. Повышение давления позволяет поддерживать растворитель со стандартными температурами кипения ниже диапазона рабочих температур настоящего изобретения в состоянии, при котором наблюдаются незначительное испарение растворителя или полное отсутствие испарения. В одном варианте осуществления жидкий растворитель со стандартной температурой кипения меньше около 70°С выбирают из группы, состоящей из диоксида углерода, кетонов, спиртов, простых эфиров, сложных эфиров, алкенов, алканов и их смесей. Не имеющими ограничительного характера примерами жидких растворителей со стандартными температурами кипения меньше около 70°С являются диоксид углерода, ацетон, метанол, диметиловый простой эфир, диэтиловый простой эфир, этилметиловый простой эфир, тетрагидрофуран, метилацетат, этилен, пропилен, 1-бутен, 2-бутен, изобутилен, 1-пентен, 2-пентен, разветвленные изомеры пентена, 1-гексен, 2-гексен, метан, этан, пропан, н-бутан, изобутан, н-пентан, изопентан, неопентан, н-гексен, изомеры изогексана и другие вещества, которые могут быть очевидны специалистам в данной области.

Выбор подходящего растворителя или смеси растворителей будет зависеть от того, какой регенерированный полимер или смесь полимеров проходит очистку в соответствии с настоящим изобретением. Кроме того, выбор очищаемого полимера и соответствующего используемого жидкого растворителя будет определять диапазоны температуры и давления, применяемые для проведения стадий настоящего изобретения. Ниже приведена ссылка на обзор поведения фазы полимера в растворителях, подобных описанным в настоящем изобретении: McHugh et al. (1999) Chem.Rev. 99:565-602.

Экстракция

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт регенерированного полимера с жидким растворителем при таких показателях температуры и давления, при которых полимер по существу нерастворим в жидком растворителе. Без привязки к какой-либо теории заявители полагают, что зависимую от температуры и давления растворимость можно контролировать таким образом, чтобы исключить полную солюбилизацию полимера жидким растворителем, при этом жидкий растворитель может диффундировать в полимер для экстракции из него любых экстрагируемых загрязняющих примесей. К экстрагируемым загрязняющим примесям могут относиться остаточные технологические вспомогательные вещества, добавляемые в полимер, остаточные компоненты изделия, которое контактировало с полимером, например отдушки и ароматизаторы, красители и любой другой экстрагируемый материал, который мог быть специально добавлен или случайно включен в полимер, например, в процессе сбора отходов и их последующего накопления вместе с другими материалами отходов.

В одном варианте осуществления контролируемая экстракция может осуществляться посредством фиксации температуры в системе полимер/жидкий растворитель с последующим снижением давления ниже уровня или диапазона давлений, при которых полимер растворяется в жидком растворителе. В другом варианте осуществления контролируемая экстракция осуществляется посредством фиксации давления в системе полимер/растворитель с последующим снижением температуры ниже уровня или диапазона температур, при которых полимер растворяется в жидком растворителе. Для экстракции полимера жидким растворителем при контролируемой температуре и давлении используется подходящий аппарат высокого давления, который может быть выполнен таким образом, чтобы обеспечивать возможность непрерывной экстракции полимера жидким растворителем. В одном варианте осуществления настоящего изобретения аппарат высокого давления может представлять собой экстракционную колонну для непрерывной экстракции из жидкой фазы, причем с одного конца такой экстракционной колонны подается расплавленный полимер, и с того же или противоположного конца экстракционной колонны подается жидкий растворитель. В другом варианте осуществления процесс предусматривает отвод жидкости, содержащей экстрагированные загрязняющие примеси. В другом варианте осуществления жидкость, содержащая экстрагированные загрязняющие примеси, очищается, регенерируется и возвращается для использования на стадии экстракции или на другой стадии процесса. В одном варианте осуществления настоящего изобретения экстракция может проводиться периодическим способом, при котором регенерированный полимер фиксирован в аппарате высокого давления, и через фазу фиксированного полимера непрерывно подают жидкий растворитель. Время экстракции или количество используемого жидкого растворителя будут зависеть от желаемой чистоты конечного более чистого полимера и количества экстрагируемых загрязняющих примесей в исходном регенерированном полимере. В другом варианте осуществления жидкость, содержащая экстрагированные загрязняющие примеси, контактирует с твердой средой на отдельной стадии, как описано ниже в разделе «Очистка». В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт регенерированного полимера с жидким растворителем при таких показателях температуры и давления, при которых полимер находится в расплавленном и жидком состоянии. В другом варианте осуществления регенерированный полимер контактирует с жидким растворителем при таких показателях температуры и давления, при которых полимер находится в твердом состоянии.

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение полиэтилена в контакт с жидким растворителем при таких показателях температуры и давления, при которых полиэтилен остается по существу нерастворенным. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с н-бутаном при температуре от около 80°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с н-бутаном при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с н-бутаном при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с н-бутаном при давлении от около 1,03 МПа (150 фунтов на кв. дюйм) до около 44,82 МПа (6500 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с н-бутаном при давлении от около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм) до около 41,37 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с н-бутаном при давлении от около 31,03 МПа (4500 фунтов на кв. дюйм) до около 37,92 МПа (5500 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с пропаном при температуре от около 80°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с пропаном при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с пропаном при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с пропаном при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 103,42 МПа (15000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с пропаном при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 68,95 МПа (10000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полиэтилена с н-бутаном при давлении от около 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм) до около 62,05 МПа (9000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение полипропилена в контакт с жидким растворителем при таких показателях температуры и давления, при которых полипропилен остается по существу нерастворенным. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с н-бутаном при температуре от около 80°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с н-бутаном при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с н-бутаном при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с н-бутаном при давлении от около 1,03 МПа (150 фунтов на кв. дюйм) до около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с н-бутаном при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 18,96 МПа (2750 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с н-бутаном при давлении от около 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм) до около 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с пропаном при температуре от около 80°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с пропаном при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с пропаном при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с пропаном при давлении от около 1,38 МПа (200 фунтов на кв. дюйм) до около 55,16 МПа (8000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с пропаном при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 41,37 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полипропилена с пропаном при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 27,58 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение полистирола в контакт с жидким растворителем при таких показателях температуры и давления, при которых полистирол остается по существу нерастворенным. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полистирола с н-бутаном при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полистирола с н-бутаном при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полистирола с н-бутаном при температуре от около 120°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полистирола с н-бутаном при давлении от около 3,45 МПа (500 фунтов на кв. дюйм) до около 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полистирола с н-бутаном при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 27,58 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полистирола с н-бутаном при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение полидиметилсилоксана в контакт с жидким растворителем при таких показателях температуры и давления, при которых полидиметилсилоксан остается по существу нерастворенным. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полидиметилсилоксана с н-бутаном при температуре от около 100°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полидиметилсилоксана с н-бутаном при температуре от около 115°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полидиметилсилоксана с н-бутаном при температуре от около 120°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полидиметилсилоксана с н-бутаном при давлении от около 1,38 МПа (200 фунтов на кв. дюйм) до около 12,41 МПа (1800 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полидиметилсилоксана с н-бутаном при давлении от около 2,07 МПа (300 фунтов на кв. дюйм) до около 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт полидиметилсилоксана с н-бутаном при давлении от около 3,45 МПа (500 фунтов на кв. дюйм) до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм).

Растворение

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает растворение регенерированного полимера в жидком растворителе при таких показателях температуры и давления, при которых полимер растворяется в жидком растворителе. Без привязки к какой-либо теории заявители полагают, что температуру и давление можно контролировать таким образом, чтобы обеспечить термодинамически благоприятное растворение регенерированного полимера в жидком растворителе. Кроме того, температуру и давление можно контролировать таким образом, чтобы обеспечить растворение конкретного полимера или смеси полимеров, не допуская растворения других полимеров или смесей полимеров. Такое контролируемое растворение позволяет отделять полимеры от смесей полимеров.

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает растворение загрязненных регенерированных полимеров в растворителе, который при тех же условиях температуры и давления не растворяет загрязнители. Загрязнители могут включать пигменты, наполнители, грязь и другие полимеры. Такие загрязнители высвобождаются из регенерированного полимера при растворении, а затем удаляются из раствора полимера на последующей стадии разделения твердой и жидкой фазы.

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в жидком растворителе при таких показателях температуры и давления, при которых полиэтилен растворяется в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в н-бутане при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в н-бутане при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в н-бутане при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в н-бутане при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 82,74 МПа (12000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в н-бутане при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 68,95 МПа (10000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в н-бутане при давлении от около 27,58 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм) до около 41,37 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в пропане при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в пропане при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в пропане при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в пропане при давлении от около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм) до около 137,90 МПа (20000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в пропане при давлении от около 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм) до около 103,42 МПа (15000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полиэтилена в пропане при давлении от около 55,16 МПа (8000 фунтов на кв. дюйм) до около 75,84 МПа (11000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в жидком растворителе при таких показателях температуры и давления, при которых полипропилен растворяется в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в н-бутане при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в н-бутане при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в н-бутане при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в н-бутане при давлении от около 2,41 МПа (350 фунтов на кв. дюйм) до около 27,57 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в н-бутане при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 24,13 МПа (3500 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в н-бутане при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в пропане при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в пропане при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в пропане при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в пропане при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 55,16 МПа (8000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в пропане при давлении от около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм) до около 41,37 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полипропилена в пропане при давлении от около 24,13 МПа (3500 фунтов на кв. дюйм) до около 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полистирола в жидком растворителе при таких показателях температуры и давления, при которых полистирол растворяется в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полистирола в н-бутане при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полистирола в н-бутане при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полистирола в н-бутане при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полистирола в н-бутане при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 62,05 МПа (9000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полистирола в н-бутане при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 55,16 МПа (8000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полистирола в н-бутане при давлении от около 31,03 МПа (4500 фунтов на кв. дюйм) до около 51,71 МПа (7500 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полидиметилсилоксана в жидком растворителе при таких показателях температуры и давления, при которых полидиметилсилоксан растворяется в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полидиметилсилоксана в н-бутане при температуре от около 115°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полидиметилсилоксана в н-бутане при температуре от около 120°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полидиметилсилоксана в н-бутане при температуре от около 140°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полидиметилсилоксана в н-бутане при давлении от около 3,45 МПа (500 фунтов на кв. дюйм) до около 14,48 МПа (2100 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полидиметилсилоксана в н-бутане при давлении от около 4,83 МПа (700 фунтов на кв. дюйм) до около 9,65 МПа (1400 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает растворение полидиметилсилоксана в н-бутане при давлении от около 5,52 МПа (800 фунтов на кв. дюйм) до около 8,96 МПа (1300 фунтов на кв. дюйм).

Очистка

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора загрязненного полимера с твердой средой при таких показателях температуры и давления, при которых полимер остается растворенным в жидком растворителе. Твердая среда в настоящем изобретении представляет собой любой твердый материал, который удаляет по меньшей мере некоторые загрязняющие примеси из раствора регенерированного полимера, растворенного в жидком растворителе настоящего изобретения. Без привязки к какой-либо теории заявители полагают, что твердая среда удаляет загрязняющие примеси за счет различных механизмов. Не имеющие ограничительного характера примеры возможных механизмов включают адсорбцию, абсорбцию, эксклюзию по размерам, эксклюзию ионов, ионный обмен и другие механизмы, которые могут быть очевидны специалистам в данной области. Кроме того, пигменты и другие загрязняющие примеси, которые обычно присутствуют в регенерированных полимерах, могут представлять собой полярные соединения и могут предпочтительным образом взаимодействовать с твердой средой, которая также может быть по меньшей мере незначительно полярной. Взаимодействия между полярными компонентами могут быть особенно эффективными, если в качестве жидкого растворителя используются неполярные растворители, например алканы.

В одном варианте осуществления настоящего изобретения твердую среду выбирают из группы, состоящей из неорганических соединений, углеродсодержащих соединений или их смесей. К подходящим примерам неорганических соединений относятся оксиды кремния, оксиды алюминия, оксиды железа, алюмосиликаты, силикаты магния, аморфные вулканические стекла, кремнезем, силикагель, диатомит, песок, кварц, регенерированное стекло, глинозем, перлит, фуллерова земля, бентонит и их смеси. К подходящим примерам углеродсодержащих соединений относятся антрацитовый уголь, углеродная сажа, кокс, активированный углерод, целлюлоза и их смеси. В другом варианте осуществления настоящего изобретения твердая среда представляет собой регенерированное стекло.

В одном варианте осуществления настоящего изобретения твердая среда контактирует с полимером в реакторе в течение заданного периода времени, при этом твердую среду перемешивают. В другом варианте осуществления твердую среду удаляют из раствора более чистого полимера на стадии разделения твердой и жидкой фаз. Не имеющие ограничительного характера примеры стадий разделения твердой и жидкой фаз включают фильтрование, декантацию, центрифугирование и осаждение. В другом варианте осуществления настоящего изобретения загрязненный раствор полимера пропускают через неподвижный слой твердой среды. В другом варианте осуществления настоящего изобретения высота или длина неподвижного слоя твердой среды превышает 5 см. В другом варианте осуществления настоящего изобретения высота или длина неподвижного слоя твердой среды превышает 10 см. В другом варианте осуществления настоящего изобретения высота или длина неподвижного слоя твердой среды превышает 20 см. В другом варианте осуществления настоящего изобретения твердую среду по мере необходимости заменяют, чтобы поддерживать желательную чистоту полимера. В еще одном варианте осуществления твердую среду регенерируют и повторно используют на стадии очистки. В другом варианте осуществления твердую среду регенерируют, создавая псевдоожиженный слой твердой среды на стадии обратной промывки.

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированного полиэтилена включает приведение в контакт раствора полиэтилен/жидкий растворитель с твердой средой при таких показателях температуры и давления, при которых полиэтилен остается растворенным в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/н-бутан с твердой средой при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/н-бутан с твердой средой при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/н-бутан с твердой средой при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/н-бутан с твердой средой при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 82,74 МПа (12000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/н-бутан с твердой средой при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 68,95 МПа (10000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/н-бутан с твердой средой при давлении от около 27,58 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм) до около 41,37 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/пропан с твердой средой при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/пропан с твердой средой при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/пропан с твердой средой при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/пропан с твердой средой при давлении от около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм) до около 137,90 МПа (20000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/пропан с твердой средой при давлении от около 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм) до около 103,42 МПа (15000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полиэтилен/пропан с твердой средой при давлении от около 55,16 МПа (8000 фунтов на кв. дюйм) до около 75,84 МПа (11000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированного полипропилена включает приведение в контакт раствора полипропилен/жидкий растворитель с твердой средой при таких показателях температуры и давления, при которых полипропилен остается растворенным в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/н-бутан с твердой средой при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/н-бутан с твердой средой при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/н-бутан с твердой средой при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/н-бутан с твердой средой при давлении от около 2,41 МПа (350 фунтов на кв. дюйм) до около 27,57 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/н-бутан с твердой средой при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 24,13 МПа (3500 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/н-бутан с твердой средой при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/пропан с твердой средой при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/пропан с твердой средой при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/пропан с твердой средой при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/пропан с твердой средой при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 55,16 МПа (8000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/пропан с твердой средой при давлении от около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм) до около 41,37 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полипропилен/пропан с твердой средой при давлении от около 24,13 МПа (3500 фунтов на кв. дюйм) до около 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полистирол/жидкий растворитель с твердой средой при таких показателях температуры и давления, при которых полистирол остается растворенным в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полистирол/н-бутан с твердой средой при температуре от около 90°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полистирол/н-бутан с твердой средой при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полистирол/н-бутан с твердой средой при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полистирол/н-бутан с твердой средой при давлении от около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до около 62,05 МПа (9000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полистирол/н-бутан с твердой средой при давлении от около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до около 55,16 МПа (8000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полистирол/н-бутан с твердой средой при давлении от около 31,03 МПа (4500 фунтов на кв. дюйм) до около 51,71 МПа (7500 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полидиметилсилоксан/жидкий растворитель с твердой средой при таких показателях температуры и давления, при которых полидиметилсилоксан остается растворенным в жидком растворителе. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полидиметилсилоксан/н-бутан с твердой средой при температуре от около 115°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полидиметилсилоксан/н-бутан с твердой средой при температуре от около 120°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полидиметилсилоксан/н-бутан с твердой средой при температуре от около 140°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полидиметилсилоксан/н-бутан с твердой средой при давлении от около 3,45 МПа (500 фунтов на кв. дюйм) до около 14,48 МПа (2100 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полидиметилсилоксан/н-бутан с твердой средой при давлении от около 4,83 МПа (700 фунтов на кв. дюйм) до около 9,65 МПа (1400 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает приведение в контакт раствора полидиметилсилоксан/н-бутан с твердой средой при давлении от около 5,52 МПа (800 фунтов на кв. дюйм) до около 8,96 МПа (1300 фунтов на кв. дюйм).

Разделение

В одном варианте осуществления настоящего изобретения способ очистки регенерированных полимеров включает отделение более чистого полимера от жидкого растворителя при таких показателях температуры и давления, при которых полимер осаждается из раствора и не остается растворенным в жидком растворителе. В другом варианте осуществления осаждение более чистого полимера из жидкого растворителя достигается посредством снижения давления при фиксированной температуре. В другом варианте осуществления осаждение более чистого полимера из жидкого растворителя достигается посредством снижения температуры при фиксированном давлении. В другом варианте осуществления осаждение более чистого полимера из жидкого растворителя достигается посредством повышения температуры при фиксированном давлении. В другом варианте осуществления осаждение более чистого полимера из жидкого растворителя достигается посредством снижения как температуры, так и давления. Растворитель может быть частично или полностью преобразован из жидкой фазы в парообразную посредством управления температурой и давлением. В другом варианте осуществления осажденный полимер отделяется от жидкого растворителя без полного превращения жидкого растворителя в 100% в парообразную фазу посредством управления температурой и давлением растворителя на стадии разделения. Отделение осажденного более чистого полимера осуществляется любым способом разделения жидких фаз или твердой и жидкой фазы. Не имеющими ограничительного характера примерами разделения жидких фаз или твердой и жидкой фазы являются фильтрование, декантация, центрифугирование и осаждение.

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированного полиэтилена включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/жидкий растворитель при таких показателях температуры и давления, при которых полиэтилен осаждается из раствора. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/н-бутан при температуре от около 0°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/н-бутан при температуре от около 50°С до около 175°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/н-бутан при температуре от около 100°С до около 160°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/н-бутан при давлении от около 0 МПа (0 фунтов на кв. дюйм) до около 27,58 МПа (4000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/н-бутан при давлении от около 0,34 МПа (50 фунтов на кв. дюйм) до около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/н-бутан при давлении от около 0,52 МПа (75 фунтов на кв. дюйм) до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/пропан при температуре от около -42°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/пропан при температуре от около 0°С до около 150°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/пропан при температуре от около 50°С до около 130°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/пропан при давлении от около 0 МПа (0 фунтов на кв. дюйм) до около 103,42 МПа (15000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/пропан при давлении от около 0,34 МПа (50 фунтов на кв. дюйм) до около 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полиэтилена от раствора полиэтилен/пропан при давлении от около 0,52 МПа (75 фунтов на кв. дюйм) до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/жидкий растворитель при таких показателях температуры и давления, при которых полипропилен осаждается из раствора. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/н-бутан при температуре от около 0°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/н-бутан при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/н-бутан при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/н-бутан при давлении от около 0 МПа (0 фунтов на кв. дюйм) до около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/н-бутан при давлении от около 0,34 МПа (50 фунтов на кв. дюйм) до около 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/н-бутан при давлении от около 0,52 МПа (75 фунтов на кв. дюйм) до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм).

В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/пропан при температуре от около -42°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/пропан при температуре от около 0°С до около 150°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/пропан при температуре от около 50°С до около 130°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/пропан при давлении от около 0 МПа (0 фунтов на кв. дюйм) до около 41,37 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/пропан при давлении от около 0,34 МПа (50 фунтов на кв. дюйм) до около 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полипропилена от раствора полипропилен/пропан при давлении от около 0,52 МПа (75 фунтов на кв. дюйм) до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полистирола от раствора полистирол/жидкий растворитель при таких показателях температуры и давления, при которых полистирол осаждается из раствора. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полистирола от раствора полистирол/н-бутан при температуре от около 0°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полистирола от раствора полистирол/н-бутан при температуре от около 100°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полистирола от раствора полистирол/н-бутан при температуре от около 130°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полистирола от раствора полистирол/н-бутан при давлении от около 0 МПа (0 фунтов на кв. дюйм) до около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полистирола от раствора полистирол/н-бутан при давлении от около 0,34 МПа (50 фунтов на кв. дюйм) до около 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полистирола от раствора полистирол/н-бутан при давлении от около 0,52 МПа (75 фунтов на кв. дюйм) до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм).

В одном варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полидиметилсилоксана от раствора полидиметилсилоксан/жидкий растворитель при таких показателях температуры и давления, при которых полидиметилсилоксан осаждается из раствора. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полидиметилсилоксана от раствора полидиметилсилоксан/н-бутан при температуре от около 0°С до около 220°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полидиметилсилоксана от раствора полидиметилсилоксан/н-бутан при температуре от около 115°С до около 200°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полидиметилсилоксана от раствора полидиметилсилоксан/н-бутан при температуре от около 120°С до около 180°С. В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полидиметилсилоксана от раствора полидиметилсилоксан/н-бутан при давлении от около 0 МПа (0 фунтов на кв. дюйм) до около 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полидиметилсилоксана от раствора полидиметилсилоксан/н-бутан при давлении от около 0,34 МПа (50 фунтов на кв. дюйм) до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм). В другом варианте осуществления способ очистки регенерированных полимеров включает отделение полидиметилсилоксана от раствора полидиметилсилоксан/н-бутан при давлении от около 0,52 МПа (75 фунтов на кв. дюйм) до около 3,45 МПа (500 фунтов на кв. дюйм).

III. Методы испытаний

Описанные в настоящем документе методы испытаний использовались для измерения эффективности различных способов очистки полимеров. В частности, описанные методы демонстрируют эффективность определенного способа очистки в отношении улучшения цвета или светопроницаемости/прозрачности (например, достижение окраски и степени непрозрачности регенерированного полимера, близких к характеристикам бесцветного исходного полимера), снижения или удаления элементарных загрязняющих примесей (например, удаление тяжелых металлов), снижения или удаления негорючих загрязняющих примесей (например, неорганических наполнителей), снижения или удаления летучих соединений (особенно летучих соединений, которые являются причиной неприятного запаха регенерированных полимеров) и снижения или удаления полимерных загрязняющих примесей (например, примеси полиэтилена в полипропилене).

Измерение показателей цвета и степени непрозрачности

Цвет и степень непрозрачности/светопроницаемости полимера являются важными параметрами, которые определяют, можно ли при использовании данного полимера добиться желаемых визуальных эстетических качеств изделия, изготавливаемого из данного полимера. Регенерированные полимеры, в частности полимеры, полученные регенерацией после бытового использования, обычно отличаются темной окраской и являются непрозрачными из-за присутствия остаточных пигментов, наполнителей и других загрязняющих примесей. Поэтому измерения показателей цвета и степени непрозрачности являются важными параметрами для определения эффективности способа очистки полимеров.

Перед измерением показателей цвета проводят компрессионное формование образцов полимерных порошков или гранул, чтобы получить квадратные образцы для испытаний (с закругленными углами) размерами 30 мм ширина х 30 мм длина х 1 мм толщина. Порошковые образцы вначале уплотняют при комнатной температуре (около 20-23°С) холодным прессованием порошка в лист между прижимными плитами из нержавеющей стали с использованием в качестве разделительного слоя чистой, ранее не использованной алюминиевой фольги. Затем около 0,85 г порошка после холодного прессования или гранул прессуют в образцы для испытаний с помощью пресса Carver Press Model С (Carver, Inc., г. Уобаш, штат Индиана, IN 46992-0554, США), предварительно нагретого до 200°С, с помощью алюминиевых прижимных плит, с использованием в качестве разделительных слоев ранее не использованной алюминиевой фольги и прокладки из нержавеющей стали с полостью, соответствующей приведенным выше размерам квадратных образцов для испытаний. Прежде чем прикладывать давление, образцы нагревают в течение 5 минут. Через 5 минут включают пресс с гидравлическим давлением, составляющим по меньшей мере 1,81 метрической тонны (2 тонны) по меньшей мере на 5 секунд, после чего давление убирают. Затем извлекают формованную стопку и помещают ее между двумя толстыми плоскими металлическими устройствами теплоотвода для охлаждения. После этого отделяют от образца и утилизируют разделительные слои алюминиевой фольги. По меньшей мере с одной стороны отделяют выпрессовку вокруг образца до края пресс-формы, а затем извлекают образец из формы. Каждый образец для испытаний визуально осматривают на предмет наличия дефектов в виде пустот/пузырьков и для измерения показателей цвета используют только образцы, в которых в зоне измерения показателей цвета (с минимальным диаметром 17,78 мм (0,7 дюйма)) отсутствуют какие-либо дефекты.

Цвет каждого образца описывали с использованием показателей трехмерного цветового пространства L*, а*, b* от Международной комиссии по освещению (CIE). Параметр L* представляет собой меру светлоты образца, при этом L* = 0 соответствует наиболее темному черному образцу, a L* = 100 соответствует наиболее светлому белому образцу. Параметр а* является мерой цветности красного или зеленого цвета образца, при этом положительные значения а* соответствуют красному цвету, а отрицательные значения а* соответствуют зеленому цвету. Параметр b* является мерой цветности синего или желтого цвета образца, при этом положительные значения b* соответствуют синему цвету, а отрицательные значения b* соответствуют желтому цвету. Значения L*a*b* каждого квадратного образца для испытаний размерами 30 мм ширина х 30 мм длина х 1 мм толщина измеряли с помощью спектрофотометра HunterLab модели LabScan ХЕ (Hunter Associates Laboratory, Inc., г. Рестон, штат Вирджиния, VA 20190-5280, США). Спектрофотометр был выполнен с возможностью использования D65 в качестве стандартного осветителя, с углом наблюдателя 10°, диаметром поля зрения 44,45 мм (1,75 дюйма) и диаметром порта 17,78 мм (0,7 дюйма).

Степень непрозрачности каждого образца, которая является мерой количества света, проходящего через образец (то есть мерой светопроницаемости образца), определяли с помощью упомянутого выше спектрофотометра HunterLab в режиме светонепроницаемости с контрастным соотношением. Для определения степени непрозрачности каждого образца проводили два измерения. Одно для измерения значения яркости образца с белым фоном, Y_{бел. фон}, и одно для измерения яркости образца с черным фоном, Y_{черн. фон}. Затем рассчитывали степень непрозрачности по значениям яркости с использованием следующего уравнения 2:

Элементный анализ

Многие регенерированные полимеры отличаются недопустимо высокими концентрациями загрязняющих примесей тяжелых металлов. Присутствие тяжелых металлов, например свинца, ртути, кадмия и хрома, может ограничивать использование регенерированных полимеров в некоторых видах применения, например в видах применения, где присутствует контакт с продуктами питания или лекарственными средствами, или в видах применения, связанных с медицинскими устройствами. Поэтому измерение концентрации тяжелых металлов имеет важное значение для определения эффективности способа очистки полимеров.

Элементный анализ осуществляется с использованием масс-спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ИСП-МС). Растворы для испытаний готовили в количестве от n=2 до n=6 в зависимости от доступности образца, смешивая ~0,25 г образца с 4 мл концентрированной азотной кислоты и 1 мл концентрированной фтористоводородной кислоты (HF). Образцы дегазировали с использованием протокола микроволнового разложения Ultrawave, предусматривающего линейное изменение температуры до 125°С в течение 20 мин, линейное изменение температуры до 250°С в течение 10 мин и выдерживание при температуре 250°С в течение 20 мин. Разложившиеся образцы охлаждали до комнатной температуры. Разложившиеся образцы разбавляли до 50 мл после добавления 0,25 мл 100 ч/млн Ge и Rh в качестве внутреннего стандарта. Чтобы оценить точность измерений, готовили стандарты до разложения путем введения добавок в исходный полимер. Образцы содержащего добавки исходного полимера взвешивали в соответствии с упомянутой выше процедурой и добавляли необходимое количество стандарта каждого отдельного представляющего интерес элемента, к которым относились следующие: Na, Al, Са, Ti, Cr, Fe, Ni, Cu, Zn, Cd и Pb. Стандарты готовились для двух различных уровней: «низкий уровень добавки» и «высокий уровень добавки». Каждый стандарт готовили в трех экземплярах. Кроме введения добавок в исходный полимер, добавляли также контрольную добавку, чтобы убедиться в отсутствии ошибок при отборе проб пипеткой и для отслеживания восстановления в ходе процесса. Образцы с контрольными добавками также готовили в трех экземплярах с двумя различными уровнями и их обрабатывали таким же образом, как и образцы содержащего добавки исходного полимера и образцы для испытаний. Для построения калибровочной кривой использовали 9 точек, которые получали, приготовляя растворы 0,05, 0,1, 0,5, 1,5, 10, 50, 100 и 500 ч/млрд, содержащие Na, Al, Са, Ti, Cr, Fe, Ni, Cu, Zn, Cd и Pb. Все стандарты для калибровки готовили разбавлением чистых стандартных эталонных растворов и 0,25 мл 100 ч/млн Ge и Rh в качестве внутреннего стандарта с 4 мл концентрированной азотной кислоты и 1 мл концентрированной HF. Приготовленные стандарты, образцы для испытаний и образцы для испытаний с добавками анализировали с помощью прибора Agilent 8800 ICP - QQQMS, с оптимизацией в соответствии с рекомендациями производителя. Ниже приводятся отслеживаемые значения m/z для каждого анализируемого элемента и газ столкновительной ячейки, который использовался для анализа: Na, 23 m/z, Н₂; Al, 27 m/z, Н₂; Са, 40 m/z, Н₂; Ti, 48 m/z, Н₂; Cr, 52 m/z, Не; Fe, 56 m/z, Н₂; Ni, 60 m/z; без газа; Cu, 65 m/z, без газа; Zn, 64 m/z, Не; Cd, 112 m/z; Н₂; Pb, сумма 206≥206, 207≥207, 208≥208 m/z, без газа; Ge, 72 m/z, все режимы; Rh, 103 m/z, все режимы. Ge использовали в качестве внутреннего стандарта для всех элементов <103 m/z, a Rh использовали для всех элементов >103 m/z.

Остаточная зольность

Многие регенерированные полимеры содержат различные наполнители, например карбонат кальция, тальк и стекловолокно. Несмотря на свои полезные функциональные свойства для первоначальных видов применения регенерированного полимера, такие наполнители изменяют физические свойства полимера таким образом, который может быть нежелательным для последующего использования регенерированного полимера. Поэтому измерение количества наполнителей имеет важное значение для определения эффективности способа очистки полимеров.

Для количественного определения негорючих материалов в образце (также иногда называемого зольностью) проводили измерения с помощью термогравиметрического анализа (ТГА). Около 5-15 мг образца загружали в платиновый тигель для образца и нагревали до 700°С со скоростью 20°С/мин в атмосфере воздуха в приборе ТА Instruments, модель Q500 TGA. Образец выдерживали в изотермических условиях в течение 10 мин при 700°С. Процент остаточной массы измеряли при 700°С после изотермического выдерживания.

Анализ запаха

Органолептический анализ запаха проводили, помещая около 3 г каждого образца в стеклянный флакон объемом 20 мл и выдерживая образец при комнатной температуре по меньшей мере 30 мин для уравновешивания. После уравновешивания каждый флакон открывали, и квалифицированный оценщик вдыхал верхнюю пробу воздуха (вдох носом), чтобы определить интенсивность запаха и профиль его описания. Интенсивность запаха оценивали в соответствии со следующей шкалой:

5 = очень сильный

4 = сильный

3 = умеренный

2 = от слабого до умеренного

1 = слабый

0 = запах отсутствует

Анализ полимерных загрязняющих примесей

Многие регенерированные полимеры, в частности регенерированные полимеры, полученные из смешанных источников, могут содержать нежелательные полимерные загрязняющие примеси. Без привязки к какой-либо теории принято считать, что полимерные загрязняющие примеси, например загрязняющие примеси полиэтилена в полипропилене, могут влиять на физические свойства полимера из-за присутствия гетерогенных фаз и возникающих в результате непрочных взаимодействий. Более того, полимерные загрязняющие примеси могут также увеличивать степень непрозрачности полимера и оказывают влияние на цвет. Поэтому измерение количества полимерных загрязняющих примесей имеет важное значение для определения эффективности способа очистки полимеров.

Полукристаллические полимерные загрязняющие примеси оценивали с использованием дифференциальной сканирующей калориметрии (DSC). Например, для измерения количества загрязняющих примесей полиэтилена в полипропилене готовили набор из пяти смесей полипропилена/полиэтилена, содержащих 2, 4, 6, 8 и 10 масс. % ПЭВП Formolene® HB5502F (Formosa Plastics Corporation, США) в полипропилене Pro-fax 6331 (LyondellBasell Industries Holdings, B.V.). Около 5-15 мг каждого образца запечатывали в алюминиевом тигле для DSC и анализировали с помощью прибора ТА Instruments, модель Q2000 DSC, с применением описанного ниже метода.

1. Уравновешивание при 30,00°С.

2. Линейное изменение температуры со скоростью 20,00°С/мин до 200,00°С.

3. Отметка об окончании цикла 0.

4. Линейное изменение температуры со скоростью 20,00°С/мин до 30,00°С.

5. Отметка об окончании цикла 1.

6. Линейное изменение температуры со скоростью 20,00°С/мин до 200,00°С.

7. Отметка об окончании цикла 2.

8. Линейное изменение температуры со скоростью 20,00°С/мин до 30,00°С.

9. Отметка об окончании цикла 3.

10. Линейное изменение температуры со скоростью 5,00°С/мин до 200,00°С.

11. Отметка об окончании цикла 4.

Энтальпию плавления для пика ПЭВП при температуре около 128°С рассчитывали для каждого образца с известным содержанием ПЭВП по термограмме DSC 5,00°С/мин. Линейную калибровочную кривую, приведенную на ФИГ. 2, строили, нанося на график показатели энтальпии плавления в зависимости от известной концентрации ПЭВП (масс. %).

Образцы с неизвестным содержанием ПЭ анализировали с использованием упомянутого выше оборудования и метода DSC. Содержание ПЭ рассчитывали с помощью упомянутой выше калибровочной кривой. ПЭВП определенной марки, использованный для построения калибровочной кривой, с наибольшей вероятностью будет иметь другую степень кристалличности по сравнению с полиэтиленовыми загрязняющими примесями (или смесями полиэтилена), которые могут присутствовать в образце регенерированного полимера. Степень кристалличности может независимым образом влиять на измеряемую энтальпию плавления полиэтилена и, таким образом, влиять на итоговые расчеты содержания полиэтилена. Тем не менее описанный в настоящем документе метод испытаний ДСК призван служить в качестве относительной меры для сравнения эффективности различных способов очистки полимеров и не предназначается для точного количественного определения содержания полиэтилена в полимерной смеси. Несмотря на то что в приведенном выше методе описывается измерение загрязняющих примесей полиэтилена в полипропилене, такой метод может применяться для измерения других полукристаллических полимеров с использованием других диапазонов температур и пиков в термограмме DSC. Кроме того, для измерения количества полукристаллических и аморфных полимерных загрязняющих примесей в образце могут также использоваться альтернативные методы, например ядерный магнитный резонанс (ЯМР).

ПРИМЕРЫ

В приведенных ниже примерах дополнительно описываются и демонстрируются варианты осуществления, которые входят в объем настоящего изобретения. Эти примеры приведены исключительно с целью иллюстрации, и их не следует истолковывать как ограничения настоящего изобретения, поскольку в пределах сущности и объема изобретения возможны его многочисленные варианты.

Пример 1

Образец переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования получали от поставщика переработанных смол. Регенерированный полипропилен после бытового использования поступал из США и Канады. Крошку смешанных цветов в полученном виде гомогенизировали посредством экструзии с помощью двухшнекового экструдера Century/W&P ZSK30 с двумя шнеками общего назначения размером 30 мм, каждый со стандартными элементами смешения и подачи. Скорость вращения шнеков составляла около 50 об/мин, производительность подающего механизма составляла около 9,07 кг/час (20 фунтов/час), а температура цилиндра лежала в диапазоне от около 210°С у головки до около 150°С у питающего отверстия. Серую жилу, выходящую из экструдера, охлаждали в водяной бане при комнатной температуре, сушили воздухом и разрезали на гранулы.

Образцы анализировали с помощью раскрытых в настоящем документе методов испытаний, и полученные данные сведены в таблице 1. Цель настоящего примера состоит в том, чтобы продемонстрировать свойства репрезентативной переработанной смолы после бытового использования до очистки.

Гранулы и соответствующие квадратные образцы для испытания имели темно-серую окраску, как следует из значений L*a*b* для квадратных образцов для испытаний. Степень непрозрачности образцов в среднем составляла около 100% непрозрачности (то есть отсутствие светопроницаемости). Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 1. Как показано на ФИГ. 4, образец имел темный цвет и был светонепроницаемым.

Настоящий пример служит в качестве репрезентативного исходного уровня загрязняющих примесей тяжелых металлов, обнаруживаемых в регенерированном полипропилене, поступающем после бытового использования. При сопоставлении с другими образцами загрязняющие примеси тяжелых металлов оказались гораздо выше в полученном регенерированном полипропилене после бытового использования.

Значения зольности в образцах из примера 1 в среднем составляли около 1,2117 масс. %, что также служило показателем исходного уровня для количества негорючих веществ, которые часто присутствуют в регенерированном полипропилене после бытового использования.

Настоящий пример также служит в качестве репрезентативного исходного уровня загрязняющих примесей веществами, обладающими запахом, обнаруживаемыми в регенерированном полипропилене, поступающем после бытового использования. Было обнаружено, что образцы из примера 1 отличаются интенсивностью запаха 3,75 по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), и по описаниям они имели «помойный», «пыльный» или «кислый» запах.

Настоящий пример также служит в качестве репрезентативного исходного уровня загрязняющих примесей полиэтилена, обнаруживаемых в регенерированном полипропилене, поступающем после бытового использования. Содержание полиэтилена в образцах из примера 1 составляло в среднем около 5,5 масс. %.

Пример 2

Образец переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования, описанный в примере 1, обрабатывали с помощью экспериментального аппарата, показанного на ФИГ. 3, в соответствии с описанной ниже процедурой.

1. 237 г крошки смешанных цветов загружали в экстракционную колонну аппарата высокого давления объемом 1,1 л с внутренним диаметром (внутр. диам.) 4,45 см (1,75 дюйма) и длиной 71,12 см (28 дюймов), которую нагревали до температуры внешней рубашки 175°С.

2. Давление жидкого растворителя н-бутана доводили до около 14,82 МПа (2150 фунтов на кв. дюйм) с помощью нагнетательного насоса и перед подачей в нижнюю часть экстракционной колонны предварительно нагревали до температуры около 110°С с помощью двух теплообменников.

3. Поток жидкости, выходящий из верхней части экстракционной колонны, вводится в верхнюю часть второго аппарата высокого давления объемом 0,5 л с внутр. диам. 5,08 см (2 дюйма) и длиной около 21,59 см (8,5 дюйма), который нагревали до температуры внешней рубашки 175°С. Второй аппарат высокого давления содержал 150 мл силикагеля (Silicycle Ultra Pure Silica Gels, SiliaFlash GE60, Parc-Technologies, США), которые были предварительно смешаны в лабораторном стакане со 150 мл оксида алюминия (Activated Alumina, Selexsorb CDX, 7×14, BASF, США).

4. В потоке жидкости, выходящем из нижней части второго аппарата высокого давления, производили сброс давления с подачей через расширительный клапан в колбу Эрленмейера с боковым отводом. После сброса давления и перемещения жидкого потока в колбу Эрленмейера пары растворителя отводились через боковой отвод, а все жидкости/твердые компоненты собирались в колбе. Растворитель н-бутан продолжали подавать через систему при 14,82 МПа (2150 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось накопление дополнительных материалов в колбе. Было собрано 19,93 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 1».

5. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 16,55 МПа (2400 фунтов на кв. дюйм).

6. Давление в системе поддерживали на уровне 16,55 МПа (2400 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 89,35 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 2».

7. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм).

8. Давление в системе поддерживали на уровне 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 58,18 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 3».

9. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 17,93 МПа (2600 фунтов на кв. дюйм).

10. Давление в системе поддерживали на уровне 17,93 МПа (2600 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 7,29 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 4».

11. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм).

12. Давление в системе поддерживали на уровне 20,68 МПа (3000 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 5,58 г грязно-белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 5».

13. Затем проводили дегазирование образцов, собранных в каждой колбе, при комнатной температуре и давлении по меньшей мере в течение двух дней, после чего выполняли определение характеристик с использованием методов тестирования, описанных в настоящем документе.

Данные для белого твердого материала, полученного при 16,55 МПа (2400 фунтов на кв. дюйм) в качестве фракции 2, приводятся в таблице 1.

Твердые частицы, выделенные во фракции 1-5 в данном примере, имели белый цвет. После того как белые твердые частицы из фракции 2 проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, эти образцы были бесцветными и прозрачными и по внешнему виду были похожи на исходный полипропилен. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 2. Как показано на ФИГ. 4, образец был прозрачным и сопоставимым по цвету и светопроницаемости с исходным полипропиленом. Значения L*a*b* показывают, что квадратные образцы для испытаний были по существу бесцветными и демонстрировали значительное улучшение по цветовым характеристикам по сравнению с квадратными образцами для испытаний из примера 1 (то есть полипропилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значения L* для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 2 в среднем составляли 85,29, что было значительно лучше по сравнению со значениями L* квадратных образцов для испытаний из примера 1, которые в среднем составляли 39,76. Степень непрозрачности квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 2 в среднем составляла 7,90% непрозрачности (то есть светопроницаемость приблизительно равна 92%), что было также намного лучше по сравнению со степенью непрозрачности квадратных образцов для испытаний из примера 1, которая в среднем составляла около 100% непрозрачности.

Концентрация загрязняющих примесей тяжелых металлов в образцах из фракции 2 по примеру 2 была также гораздо более благоприятной по сравнению с образцами из примера 1. Например, концентрация натрия в образцах из фракции 2 по примеру 2 в среднем составляла только 2630 ч/млрд, тогда как концентрация натрия в образцах из примера 1 в среднем составляла 136000 ч/млрд (снижение на около 98%). Концентрации алюминия, железа, кадмия и свинца во всех случаях были ниже предела количественного определения (LOQ) для образцов из фракции 2 примера 2, тогда как концентрации тех же элементов в образцах из примера 1 в среднем составляли соответственно 192000, 108000, 1620 и 12166 ч/млрд. Концентрации всех других измеренных элементов (кальция, титана, хрома, никеля, меди и цинка) во всех случаях снижались более чем на 99% для образцов из фракции 2 по примеру 2 по сравнению с образцами из примера 1.

Значения зольности в образцах из фракции 2 по примеру 2 в среднем составляли около 0,2897 масс. %, что было значительно меньше значений зольности для образцов из примера 1, которые в среднем составляли около 1,2117 масс. %.

Было обнаружено, что образцы из фракции 2 по примеру 2 отличаются интенсивностью запаха 0,5 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было значительно лучше по сравнению с интенсивностью запаха образцов из примера 1, где отмечалась интенсивность запаха 3,75 балла. Несмотря на низкую интенсивность запаха, образцы из фракции 2 по примеру 2 описывались как имеющие «пластмассовый» или «бензиновый» запах, подобно исходному полипропилену.

Любое содержание полиэтилена в образцах из фракции 2 по примеру 2 было ниже предела количественного определения, что было гораздо лучше по сравнению с содержанием полиэтилена в образцах из примера 1, которое в среднем составляло около 5,5 масс. %.

На ФИГ. 5 приведена гистограмма степени непрозрачности и интенсивности запаха очищенного переработанного полипропилена из примера 2 в сравнении с необработанным регенерированным полипропиленом (пример 1), вторичным полипропиленом после обработки по способу, раскрываемому в ЕР 0849312 А1 (пример 8), и сравнительным образцом исходного полипропилена. Как показано на ФИГ. 5, очищенный регенерированный полипропилен из примера 2 отличался как низкой степенью непрозрачности, так и низкой интенсивностью запаха, и был подобен сравнительному образцу исходного полипропилена.

Пример 3

Образец переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования, описанный в примере 1, обрабатывали с помощью экспериментального аппарата, показанного на ФИГ. 3, в соответствии с описанной ниже процедурой.

1. 225 г крошки смешанных цветов загружали в экстракционную колонну аппарата высокого давления объемом 1,1 л с внутренним диаметром (внутр. диам.) 44,45 мм (1,75 дюйма) и длиной 71,12 см (28 дюймов), которую нагревали до температуры внешней рубашки 135°С.

2. Давление жидкого растворителя н-бутана доводили до около 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) с помощью нагнетательного насоса и перед подачей в нижнюю часть экстракционной колонны предварительно нагревали до температуры около 90°С с помощью двух теплообменников.

3. Поток жидкости, выходящий из верхней части экстракционной колонны, вводится в верхнюю часть второго аппарата высокого давления объемом 0,5 л с внутр. диам. 5,08 см (2 дюйма) и длиной около 21,59 см (8,5 дюйма), который нагревали до температуры внешней рубашки 135°С. Второй аппарат высокого давления содержал 150 мл силикагеля (Silicycle Ultra Pure Silica Gels, SiliaFlash GE60, Parc-Technologies, США), которые были предварительно смешаны в лабораторном стакане со 150 мл оксида алюминия (Activated Alumina, Selexsorb CDX, 7×14, BASF, США).

4. В потоке жидкости, выходящем из нижней части второго аппарата высокого давления, производили сброс давления с подачей через расширительный клапан в колбу Эрленмейера с боковым отводом. После сброса давления и перемещения жидкого потока в колбу Эрленмейера пары растворителя отводились через боковой отвод, а все жидкости/твердые компоненты собирались в колбе. Растворитель н-бутан продолжали подавать через систему при 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось накопление дополнительных материалов в колбе. Было собрано 27,52 г грязно-белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 1».

5. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм).

6. Давление в системе поддерживали на уровне 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 59,25 г грязно-белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 2».

7. Затем проводили дегазирование образца фракции 2, собранного при давлении 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм) при комнатной температуре и давлении по меньшей мере в течение двух дней, после чего выполняли определение характеристик с использованием методов тестирования, описанных в настоящем документе.

Данные для образца фракции 2, полученные при 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм), приводятся в таблице 1.

Твердые частицы, выделенные из фракции 2 в данном примере, имели легкий грязно-белый оттенок. После того как эти твердые частицы проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, образцы из фракции 2 были почти бесцветными и прозрачными и по внешнему виду были очень похожи на исходный полипропилен. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 3. Как показано на ФИГ. 4, образец был прозрачным и сопоставимым по цвету и светопроницаемости с исходным полипропиленом. Значения L*a*b* также показывают, что квадратные образцы из фракции 2 для испытаний были по существу бесцветными и демонстрировали значительное улучшение по цветовым характеристикам по сравнению с квадратными образцами для испытаний из примера 1 (то есть полипропилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значения L* для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 3 в среднем составляли 84,57, что было значительно лучше по сравнению со значениями L* квадратных образцов для испытаний из примера 1, которые в среднем составляли 39,76. Степень непрозрачности квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 3 в среднем составляла 9,58% непрозрачности (то есть светопроницаемость приблизительно равна 90%), что было также намного лучше по сравнению со степенью непрозрачности квадратных образцов для испытаний из примера 1, которая в среднем составляла около 100% непрозрачности.

Концентрация загрязняющих примесей тяжелых металлов в образцах из фракции 2 по примеру 3 была также гораздо более благоприятной по сравнению с образцами из примера 1. Например, концентрации натрия в образцах из фракции 2 по примеру 3 в среднем составляли 36100 ч/млрд, тогда как концентрации натрия в образцах из примера 1 в среднем составляли 136000 ч/млрд (снижение на около 74%). Концентрации железа, кадмия и свинца во всех случаях были ниже предела количественного определения (LOQ) для образцов из фракции 2 примера 3, тогда как концентрации тех же элементов в образцах из примера 1 в среднем составляли соответственно 108000, 1620 и 12166 ч/млрд. Концентрации кальция, титана, хрома, никеля, меди и цинка во всех случаях снижались более чем на 95% для образцов из фракции 2 по примеру 3 по сравнению с образцами из примера 1. В рамках того же сравнения концентрация алюминия была снижена приблизительно на 74%.

Значения зольности в образцах из фракции 2 по примеру 3 в среднем составляли около 0,1614 масс. %, что было значительно меньше значений зольности для образцов из примера 1, которые в среднем составляли около 1,2117 масс. %.

Было обнаружено, что образцы из фракции 2 по примеру 3 отличаются интенсивностью запаха 3 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было незначительно лучше по сравнению с интенсивностью запаха образцов из примера 1, где отмечалась интенсивность запаха 3,75 балла. Образцы из фракции 2 по примеру 3 обладали запахом, который описывался как подобный «пластмассовому» или запаху «растворителя».

Любое содержание полиэтилена в образцах из фракции 2 по примеру 3 было ниже предела количественного определения, что было гораздо лучше по сравнению с содержанием полиэтилена в образцах из примера 1, которое в среднем составляло около 5,5 масс. %.

Пример 4

Образец переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования, описанный в примере 1, обрабатывали с помощью экспериментального аппарата, показанного на ФИГ. 3, в соответствии с описанной ниже процедурой.

1. 236 г крошки смешанных цветов загружали в экстракционную колонну аппарата высокого давления объемом 1,1 л с внутренним диаметром (внутр. диам.) 44,45 мм (1,75 дюйма) и длиной 71,12 см (28 дюймов), которую нагревали до температуры внешней рубашки 175°С.

2. Давление растворителя из жидких гексанов (смешанные изомеры) доводили до около 1,38 МПа (200 фунтов на кв. дюйм) с помощью нагнетательного насоса и перед подачей в нижнюю часть экстракционной колонны предварительно нагревали до температуры около 110°С с помощью двух теплообменников.

3. Поток жидкости, выходящий из верхней части экстракционной колонны, вводится в верхнюю часть второго аппарата высокого давления объемом 0,5 л с внутр. диам. 50,8 мм (2 дюйма) и длиной около 21,59 см (8,5 дюйма), который нагревали до температуры внешней рубашки 175°С. Второй аппарат высокого давления содержал 150 мл силикагеля (Silicycle Ultra Pure Silica Gels, SiliaFlash GE60, Parc-Technologies, США), которые были предварительно смешаны в лабораторном стакане со 150 мл оксида алюминия (Activated Alumina, Selexsorb CDX, 7×14, BASF, США).

4. В потоке жидкости, выходящем из нижней части второго аппарата высокого давления, производили сброс давления с подачей через расширительный клапан в колбу Эрленмейера с боковым отводом. После сброса давления и перемещения жидкого потока в колбу Эрленмейера в колбе собирали раствор, содержащий жидкие/твердые компоненты. Растворитель из смеси гексанов продолжали подавать через систему при 1,38 МПа (200 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось накопление дополнительных материалов в колбе. Было собрано 102,11 г грязно-белых твердых частиц (после выпаривания растворителя), которые были помечены как «фракция 1».

5. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 2,07 МПа (300 фунтов на кв. дюйм).

6. Давление в системе поддерживали на уровне 2,07 МПа (300 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 71,08 г грязно-белых твердых частиц (после выпаривания растворителя), которые были помечены как «фракция 2».

7. Растворитель из гексанов удаляли из всех образцов посредством выпаривания, а затем проводили дегазирование образцов при комнатной температуре и давлении по меньшей мере в течение двух дней, после чего выполняли определение характеристик с использованием методов тестирования, описанных в настоящем документе.

Данные для образца фракции 1, полученные при 1,38 МПа (200 фунтов на кв. дюйм), приводятся в таблице 1.

Твердые частицы, выделенные из фракции 1 в данном примере, имели легкий грязно-белый оттенок. После того как эти твердые частицы из фракции 1 проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, эти образцы по внешнему виду были почти бесцветными, но слегка мутными. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 4. Как видно на ФИГ. 4, образец отличался улучшенными характеристиками цвета и степени непрозрачности по сравнению с примером 1, тем не менее внешний вид образца был мутным по сравнению с исходным ПП. Значения L*a*b* показывают, что квадратные образцы для испытаний из фракции 1 были по существу бесцветными и демонстрировали улучшение по цветовым характеристикам по сравнению с квадратными образцами для испытаний из примера 1 (то есть полипропилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значения L * для квадратных образцов для испытаний из фракции 1 по примеру 4 в среднем составляли 82,18, что было значительно лучше по сравнению со значениями L * квадратных образцов для испытаний из примера 1, которые в среднем составляли 39,76. Степень непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 1 по примеру 4 в среднем составляла 22,18% непрозрачности, что было лучше по сравнению со степенью непрозрачности квадратных образцов для испытаний из примера 1, которая в среднем составляла около 100% непрозрачности. Однако показатели степени непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 1 по примеру 4 не отличались улучшением по сравнению с показателями степени непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примерам 2 и 3.

Концентрация загрязняющих примесей тяжелых металлов в образцах из фракции 1 по примеру 4 была также гораздо более благоприятной по сравнению с образцами из примера 1. Например, концентрация натрия в образцах из фракции 1 по примеру 4 в среднем составляла 2790 ч/млрд, тогда как концентрация натрия в образцах из примера 1 в среднем составляла 136000 ч/млрд (снижение на около 97%). Концентрации алюминия, кальция, титана, хрома, железа, никеля, меди, цинка, кадмия и свинца во всех случаях снижались более чем на 96% для образцов из фракции 1 по примеру 4 по сравнению с образцами из примера 1.

Значения зольности в образцах из фракции 1 по примеру 4 в среднем составляли около 0,2812 масс. %, что было значительно меньше значений зольности для образцов из примера 1, которые в среднем составляли около 1,2117 масс. %.

Было обнаружено, что образцы из фракции 1 по примеру 4 отличаются интенсивностью запаха 2,25 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было лучше по сравнению с интенсивностью запаха образцов из примера 1, где отмечалась интенсивность запаха 3,75 балла. Несмотря на меньшую интенсивность, образцы из фракции 1 по примеру 4 обладали запахом, который описывался как «мятный», «кислый», «пластмассовый» и «горелый».

Содержание полиэтилена в образцах из фракции 1 по примеру 4 в среднем составляло около 1,9 масс. %, что было лучше по сравнению с содержанием полиэтилена в образцах из примера 1, которое в среднем составляло около 5,5 масс. %.

Пример 5

Образец переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования, описанный в примере 1, обрабатывали с помощью экспериментального аппарата, показанного на ФИГ. 3, в соответствии с описанной ниже процедурой.

1. 233 г крошки смешанных цветов загружали в экстракционную колонну аппарата высокого давления объемом 1,1 л с внутренним диаметром (внутр. диам.) 44,45 мм (1,75 дюйма) и длиной 71,12 см (28 дюймов), которую нагревали до температуры внешней рубашки 175°С.

2. Давление жидкого растворителя н-бутана доводили до около 14,13 МПа (2050 фунтов на кв. дюйм) с помощью нагнетательного насоса и перед подачей в нижнюю часть экстракционной колонны предварительно нагревали до температуры около 110°С с помощью двух теплообменников.

3. Поток жидкости, выходящий из верхней части экстракционной колонны, вводится в верхнюю часть второго аппарата высокого давления объемом 0,5 л с внутр. диам. 50,8 мм (2 дюйма) и длиной около 21,59 см (8,5 дюйма), который нагревали до температуры внешней рубашки 175°С. Второй аппарат высокого давления содержал 180 мл силикагеля (Silicycle Ultra Pure Silica Gels, SiliaFlash GE60, Parc-Technologies, США).

4. В потоке жидкости, выходящем из нижней части второго аппарата высокого давления, производили сброс давления с подачей через расширительный клапан в колбу Эрленмейера с боковым отводом. После сброса давления и перемещения жидкого потока в колбу Эрленмейера пары растворителя отводились через боковой отвод, а все жидкости/твердые компоненты собирались в колбе. Растворитель н-бутан продолжали подавать через систему при 14,13 МПа (2050 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось накопление дополнительных материалов в колбе. Было собрано 12,87 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 1».

5. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм).

6. Давление в системе поддерживали на уровне 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 162,43 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 2».

7. Затем проводили дегазирование образца, собранного при давлении 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм) при комнатной температуре и давлении по меньшей мере в течение двух дней, после чего выполняли определение характеристик с использованием методов тестирования, описанных в настоящем документе.

Данные для образца фракции 2, полученные при 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм), приводятся в таблице 2.

Твердые частицы, выделенные из фракции 2 в данном примере, имели цвет от белого до слегка грязно-белого. После того как эти твердые частицы из фракции 2 проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, эти образцы по внешнему виду были почти бесцветными, но слегка мутными. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 5. Как видно из ФИГ. 4, образец отличался улучшенным внешним видом по сравнению с примером 1, но был слегка мутным по сравнению с исходным ПП. Значения L*a*b* показывают, что квадратные образцы для испытаний были по существу бесцветными и демонстрировали значительное улучшение по цветовым характеристикам по сравнению с квадратными образцами для испытаний из примера I (то есть полипропилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значения L* для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 5 в среднем составляли 82,00, что было значительно лучше по сравнению со значениями L* квадратных образцов для испытаний из примера 1, которые в среднем составляли 39,76. Степень непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 5 в среднем составляла около 18,63% непрозрачности, что было лучше по сравнению со степенью непрозрачности квадратных образцов для испытаний из примера 1, которая в среднем составляла около 100% непрозрачности. Однако показатели степени непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 5 не отличались улучшением по сравнению с показателями степени непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примерам 2 и 3. Без привязки к какой-либо теории заявители полагают, что улучшенный, но все же по-прежнему мутный внешний вид был связан с меньшей загрузкой силикагеля (т. е. меньшей длиной слоя), что позволяло большему количеству загрязняющих примесей оставаться в собранном полимере.

Концентрация загрязняющих примесей тяжелых металлов в образцах из фракции 2 по примеру 5 была также гораздо более благоприятной по сравнению с образцами из примера 1. Например, концентрация натрия в образцах из фракции 2 по примеру 5 в среднем составляла 2960 ч/млрд, тогда как концентрация натрия в образцах из примера 1 в среднем составляла 136000 ч/млрд (снижение на около 98%). Концентрации железа в образцах из фракции 2 по примеру 5 были ниже предела количественного определения, тогда как концентрации железа в образцах из примера 1 в среднем составляли 108000. Концентрации алюминия, кальция, титана, хрома, никеля, меди, цинка, кадмия и свинца во всех случаях снижались более чем на 97% для образцов из фракции 2 по примеру 5 по сравнению с образцами из примера 1.

Значения зольности в образцах из фракции 2 по примеру 5 в среднем составляли около 0,5723 масс. %, что было меньше значений зольности для образцов из примера 1, которые в среднем составляли около 1,2117 масс. %.

Было обнаружено, что образцы из фракции 2 по примеру 5 отличаются интенсивностью запаха 4 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было несколько выше по сравнению с интенсивностью запаха образцов из примера 1, где отмечалась интенсивность запаха 3,75 балла. Образцы из фракции 2 по примеру 5 обладали запахом, который описывался как «грязный», «нефтяной» и «мятный». Без привязки к какой-либо теории заявители полагают, что более высокая интенсивность запаха образцов из примера 5 была следствием абсорбции молекул пахучих веществ на силикагеле в ходе первой стадии экстракции (т. е. сбора фракции 1). Из-за меньшего количества силикагеля (а потому меньшей высоты слоя), используемого в примере 5, абсорбированные молекулы пахучих веществ, вероятнее всего, элюировались вместе с твердыми частицами, собираемыми в качестве фракции 2.

Содержание полиэтилена в образцах из фракции 2 по примеру 5 в среднем составляло около 1,7 масс. %, что было лучше по сравнению с содержанием полиэтилена в образцах из примера 1, которое в среднем составляло около 5,5 масс. %.

Пример 6

Образцы по примеру 6 получали объединением белых твердых частиц из фракции 1, полученных при давлении 6,89 МПа (1000 фунтов на кв. дюйм) в примере 3, с белыми твердыми частицами из фракции 2, полученными при 10,34 МПа (1500 фунтов на кв. дюйм) в примере 3. Получали объединенный образец фракции 1 и фракции 2, чтобы продемонстрировать эффективность способа очистки полипропилена без стадии экстракции любых экстрагируемых загрязняющих примесей. Данные для объединенных фракций 1 и 2 из примера 3 приведены в таблице 2.

После того как твердые частицы из этого примера проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, эти образцы по внешнему виду были похожими на квадратные образцы для испытаний из фракции 2 по примеру 3. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 6. Как показано на ФИГ. 4, образец был прозрачным и сопоставимым по цвету и светопроницаемости с исходным полипропиленом. Значения L*a*b* показывают, что квадратные образцы для испытаний были по существу бесцветными и демонстрировали значительное улучшение по цветовым характеристикам по сравнению с квадратными образцами для испытаний из примера 1 (то есть полипропилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значения L* для квадратных образцов для испытаний по примеру 6 в среднем составляли 84,51, что было значительно лучше по сравнению со значениями L* квадратных образцов для испытаний из примера 1, которые в среднем составляли 39,76. Степень непрозрачности квадратных образцов для испытаний из примера 6 в среднем составляла 9,14% непрозрачности (то есть светопроницаемость приблизительно равна 91%), что было также намного лучше по сравнению со степенью непрозрачности квадратных образцов для испытаний из сравнительного примера 1, которая в среднем составляла около 100% непрозрачности.

Значения L*a*b* и степени непрозрачности для квадратных образцов для испытаний по примеру 6 были также близки к значениям L*a*b* и степени непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 3.

Подобно фракции 2 по примеру 3, показатели концентрации загрязняющих примесей тяжелых металлов в образцах из примера 6 также значительно улучшились по сравнению с образцами из примера 1. Например, концентрация натрия в образцах из примера 6 в среднем составляла 19700 ч/млрд, тогда как концентрация натрия в образцах из примера 1 в среднем составляла 136000 ч/млрд (снижение на около 86%). Концентрации алюминия, кальция, титана, хрома, железа, никеля, меди, цинка, кадмия и свинца во всех случаях снижались более чем на 82% для образцов из примера 6 по сравнению с образцами из примера 1.

Среднее значение зольности в образцах из примера 6 составляло около 0,4951 масс. %, что было меньше средних значений зольности для образцов из примера 1, которые составляли около 1,2117 масс. %. При сравнении значений зольности для образцов из фракции 2 по примеру 3 оказалось, что значения зольности для образцов из примера 6 были несколько выше.

Было обнаружено, что образцы по примеру 6 отличаются интенсивностью запаха 3,75 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было аналогично интенсивности запаха образцов из примера 1, где также отмечалась интенсивность запаха 3,75 балла. Образцы из примера 6 обладали запахом, который описывался как «хлорный», «пластмассовый», «масляный» и «жирный». При сравнении с образцами из фракции 2 по примеру 3 оказалось, что образцы из примера 6 отличались более интенсивным запахом.

Подобно фракции 2 по примеру 3, любое содержание полиэтилена в образцах из примера 6 было ниже предела количественного определения, что было гораздо лучше по сравнению с содержанием полиэтилена в образцах из примера 1, которое в среднем составляло около 5,5 масс. %.

Пример 7

Цель этого примера заключалась в том, чтобы продемонстрировать ухудшение эффективности способа очистки полипропилена без стадии контакта раствора полимера с твердой средой. Образец переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования, описанный в примере 1, обрабатывали с помощью экспериментального аппарата, показанного на ФИГ. 3, в соответствии с описанной ниже процедурой.

1. 231 г крошки смешанных цветов загружали в экстракционную колонну аппарата высокого давления объемом 1,1 л с внутренним диаметром (внутр. диам.) 44,45 мм (1,75 дюйма) и длиной 71,12 см (28 дюймов), которую нагревали до температуры внешней рубашки 175°С.

2. Давление жидкого растворителя н-бутана доводили до около 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) с помощью нагнетательного насоса и перед подачей в нижнюю часть экстракционной колонны предварительно нагревали до температуры около 110°С с помощью двух теплообменников.

3. Поток жидкости, выходящий из верхней части экстракционной колонны, вводится в верхнюю часть второго аппарата высокого давления объемом 0,5 л с внутр. диам. 50,8 мм (2 дюйма) и длиной около 21,59 см (8,5 дюйма), который нагревали до температуры внешней рубашки 175°С. Второй аппарат высокого давления в данном примере не содержал каких-либо твердых сред.

4. В потоке жидкости, выходящем из нижней части второго аппарата высокого давления, производили сброс давления с подачей через расширительный клапан в колбу Эрленмейера с боковым отводом. После сброса давления и перемещения жидкого потока в колбу Эрленмейера пары растворителя отводились через боковой отвод, а все жидкости/твердые компоненты собирались в колбе. Растворитель н-бутан продолжали подавать через систему при 13,79 МПа (2000 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось накопление дополнительных материалов в колбе. Было собрано 20,82 г коричневых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 1».

5. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм).

6. Давление в системе поддерживали на уровне 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 173,39 г серовато-белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 2». 7. Затем проводили дегазирование образца фракции 2, собранного при давлении 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм) при комнатной температуре и давлении по меньшей мере в течение двух дней, после чего выполняли определение характеристик с использованием методов тестирования, описанных в настоящем документе.

Данные для образца фракции 2, полученные при 17,24 МПа (2500 фунтов на кв. дюйм), приводятся в таблице 2.

Твердые частицы, выделенные из фракции 2 в данном примере, имели цвет от серого до грязно-белого. После того как эти твердые частицы фракции 2 проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, такие образцы имели коричневатую/светло-серую окраску. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 7. Как показано на ФИГ. 4, образец несколько улучшен по сравнению с примером 1. Даже без стадии контакта с твердыми средами значения L*a*b* показывают, что квадратные образцы для испытаний из фракции 2 по примеру 7 отличались несколько улучшенными цветовыми характеристиками по сравнению с образцами из примера 1 (то есть полипропилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значения L* для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 7 в среднем составляли 50,51, что было немного лучше по сравнению со значениями L* квадратных образцов для испытаний из примера 1, которые в среднем составляли 39,76. Степени непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 7 в среднем составляли 87,20% непрозрачности, что было немного лучше по сравнению со степенью непрозрачности квадратных образцов для испытаний из примера 1, которая в среднем составляла около 100% непрозрачности. Без привязки к какой-либо теории можно предположить, что незначительное улучшение показателей цвета и степени непрозрачности квадратных образцов для испытаний из примера 7 может быть связано с экстракцией полимера из красящих веществ и других материалов, ответственных за внешний вид. Более того, заявители полагают, что красящие вещества и другие материалы могут отделяться в виде остатка после экстракции полимера.

Концентрация загрязняющих примесей тяжелых металлов в образцах из фракции 2 по примеру 7 была более благоприятной по сравнению с образцами из примера 1. Например, концентрация натрия в образцах из фракции 2 по примеру 7 в среднем составляла 33300 ч/млрд, тогда как концентрация натрия в образцах из примера 1 в среднем составляла 136000 ч/млрд (снижение на около 76%). Концентрации алюминия, кальция, титана, хрома, железа, никеля, меди, цинка, кадмия и свинца во всех случаях снижались более чем на 69% для образцов из фракции 2 по примеру 7 по сравнению с образцами из примера 1. Без привязки к какой-либо теории заявители полагают, что снижение загрязняющих примесей тяжелых металлов связано с отделением полимера от загрязняющих примесей, которые отделяются в виде остатка после экстракции полимера.

Значения зольности в образцах из фракции 2 по примеру 7 в среднем составляли около 0,3154 масс. %, что было меньше значений зольности для образцов из примера 1, которые в среднем составляли около 1,2117 масс. %.

Было обнаружено, что образцы из фракции 2 по примеру 7 отличаются интенсивностью запаха 1 балл по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было значительно лучше по сравнению с интенсивностью запаха образцов из примера 1, где отмечалась интенсивность запаха 3,75 балла. Образцы из фракции 2 по примеру 7 обладали запахом, который описывался как подобный «пластмассовому» или «нефтяному».

Содержание полиэтилена в образцах из фракции 2 по примеру 7 в среднем составляло около 1,2 масс. %, что было лучше по сравнению с содержанием полиэтилена в образцах из примера 1, которое в среднем составляло около 5,5 масс. %.

Пример 8

Образец переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования, описанный в примере 1, очищали в соответствии с процедурой, основанной на последовательности операций из ЕР 0849312 А1.

20,00 г переработанной полипропиленовой крошки смешанных цветов после бытового использования смешивали с 400,04 г уйатспирита (Sigma-Aldrich, США) в круглодонной колбе объемом 1 л. Смесь хранили при комнатной температуре в течение 22 часов, периодически перемешивая. После этого уайтспирит декантировали из смеси с полимером. В колбу с полимером добавляли 402,60 г свежего уайтспирита. Затем смесь нагревали и выдерживали при кипении с обратным холодильником при 140°С в течение 90 мин. Полученный горячий раствор фильтровали под вакуумом через воронку Бюхнера с внутр. диам. 70 мм и со слоем стекловаты в качестве фильтрующей среды. Собирали около 300 мл фильтрата и давали ему охладиться до комнатной температуры. Полученный серый осадок выделяли вакуумным фильтрованием через воронку Бюхнера с внутр. диам. 70 мм и фильтровальной бумагой с мелкоскладчатой поверхностью. Серый осадок смешивали с 2,01 г фуллеровой земли (Sigma-Aldrich, США) и 195,21 г свежего уайтспирита в круглодонной колбе объемом 1 л, после чего нагревали и выдерживали с обратным холодильником при 140°С в течение 30 мин. Полученный раствор отделяли вакуумным фильтрованием через воронку Бюхнера с внутр. диам. 5,5 см и фильтровальной бумагой с мелкоскладчатой поверхностью. Фильтрату давали охладиться до комнатной температуры. Полученный светло-серый осадок выделяли вакуумным фильтрованием через воронку Бюхнера с внутр. диам. 5,5 см и фильтровальной бумагой с мелкоскладчатой поверхностью. Выделенный осадок сушили в вакуумной печи при 25°С в течение около 18 часов. Выделяли около 4,82 г сухого осадка. Выделенный осадок затем экстрагировали ацетоном в течение 30 мин с помощью экстракционного аппарата Сокслета с целлюлозной экстракционной гильзой. Экстрагированный материал сушили в вакуумной печи при 25°С в течение около 19 часов. Получали 3,4654 г материала. Образцы анализировали с помощью раскрытых в настоящем документе методов испытаний, и полученные данные сведены в таблице 2.

Твердые частицы, выделенные в этом примере, имели цвет от светло-серого до грязно-белого. После того как эти твердые частицы проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, такие образцы имели дымчатую, слабо-серую окраску. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 4 в качестве примера 8. Как показано на ФИГ. 4, образец был улучшен, но сохранял темный цвет, был не настолько прозрачным и светопроницаемым, как исходный ПП. Значения L*a*b* показывают, что цветовые характеристики образца улучшились по сравнению с образцами из примера 1 (то есть полипропилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значение L* для образца из примера 8 составляло 63,15, что было лучше по сравнению со значениями L* образцов из примера 1, которые в среднем составляли 39,76. Вместе с тем значение L* для образца из примера 8 показывает, что способ, описанный в ЕР 0849312 А1, не позволяет получить образец, столь же осветленный и бесцветный, как и образцы из некоторых вариантов осуществления настоящего изобретения. Степень непрозрачности образца из примера 8 составляла 24,96% непрозрачности, что было лучше по сравнению со значениями степени непрозрачности образцов из примера 1, которые в среднем были на около 100% непрозрачными. Значения степени непрозрачности также показывают, что образец из примера 8 не был столь же светопроницаемым, как в некоторых из вариантов осуществления настоящего изобретения.

Показатели концентрации загрязняющих примесей тяжелых металлов в образце из примера 8 улучшились по сравнению с образцами из примера 1. Например, концентрация натрия в образце из примера 8 составляла 5120 ч/млрд, тогда как концентрация натрия в образцах из примера 1 в среднем составляла 136000 ч/млрд (снижение на около 96%). Концентрации алюминия, кальция, титана, хрома, железа, никеля, меди, цинка, кадмия и свинца во всех случаях снижались более чем на 43% для образца из примера 8 по сравнению с образцами из примера 1.

Значение зольности в образце из примера 8 составляло около 0,3294 масс. %, что было меньше значений зольности для образцов из примера 1, которые в среднем составляли около 1,2117 масс. %.

Образцы из примера 8 имели интенсивность запаха 5 баллов по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было гораздо выше по сравнению с интенсивностью запаха образцов из примера 1, где отмечалась интенсивность запаха 3,75 балла. Образцы из примера 3 обладали запахом, который описывался как подобный «бензиновому». Сильный запах данного образца был связан с остатками использованного растворителя уайтспирита.

Содержание полиэтилена в образцах из примера 8 в среднем составляло около 5,5 масс. %, что совпадало со средним содержанием полиэтилена в образцах из примера 1, которое составляло около 5,5 масс. %.

Сравнительные образцы исходного полипропилена Для всех сравнительных образцов «исходного ПП» использовали полипропилен Pro-fax 6331 (LyondellBasell Industries Holdings, B.V.). Гранулы исходного ПП трансформировали в квадратные образцы для испытаний в соответствии со способом, описанным в настоящем документе. Значения L*a*b* для образцов, приготовленных из исходного ПП, в среднем составляли 85,13±0,18, -0,71±0,01 и 2,27±0,02 соответственно. Средняя степень непрозрачности квадратных образцов для испытаний составляла 7,56±0,21% непрозрачности. Гранулы исходного ПП имели интенсивность запаха 0,5 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности) и по описаниям обладали запахом, подобным «пластмассовому».

Пример 9

Образец регенерированного полиэтилена высокой плотности после бытового использования получали от поставщика переработанных смол. Регенерированный полиэтилен после бытового использования классифицировался как имеющий «естественную окраску» и поступал из Соединенного Королевства. Гранулы в полученном виде анализировали с помощью раскрытых в настоящем документе методов испытаний, и полученные данные сведены в таблице 3. Цель настоящего примера состоит в том, чтобы продемонстрировать свойства репрезентативной переработанной полиэтиленовой смолы после бытового использования до очистки в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения.

Гранулы и соответствующие квадратные образцы для испытания имели грязно-белый цвет, как следует из значений L*a*b* для квадратных образцов для испытаний. Степень непрозрачности образца из примера 9 составляла около 81,61% непрозрачности. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 6 в качестве примера 9.

Настоящий пример служит в качестве репрезентативного исходного уровня загрязняющих примесей тяжелых металлов, обнаруживаемых в регенерированном полиэтилене, поступающем после бытового использования. При сопоставлении с другим образцом загрязняющие примеси тяжелых металлов оказались выше в полученном регенерированном полиэтилене после бытового использования.

Значения зольности в образцах из примера 9 в среднем составляли около 0,8513 масс. %, что также служило показателем исходного уровня для количества негорючих веществ, которые могут присутствовать в регенерированном полиэтилене после бытового использования.

Настоящий пример также служит в качестве репрезентативного исходного уровня загрязняющих примесей веществами, обладающими запахом, обнаруживаемыми в регенерированном полиэтилене, поступающем после бытового использования. Было обнаружено, что образцы из примера 9 отличаются интенсивностью запаха 2,5 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности).

Пример 10

Образец переработанного полиэтилена после бытового использования, описанный в примере 9, обрабатывали с помощью экспериментального аппарата, показанного на ФИГ. 3, в соответствии с описанной ниже процедурой.

1. 237 г гранул полиэтилена загружали в экстракционную колонну аппарата высокого давления объемом 1,1 л с внутренним диаметром (внутр. диам.) 44,45 мм (1,75 дюйма) и длиной 71,12 см (28 дюймов), которую нагревали до температуры внешней рубашки 175°С.

2. Давление жидкого растворителя н-бутана доводили до около 31,03 МПа (4500 фунтов на кв. дюйм) с помощью нагнетательного насоса и перед подачей в нижнюю часть экстракционной колонны предварительно нагревали до температуры около 110°С с помощью двух теплообменников.

3. Поток жидкости, выходящий из верхней части экстракционной колонны, вводится в верхнюю часть второго аппарата высокого давления объемом 0,5 л с внутр. диам. 50,8 мм (2 дюйма) и длиной около 21,59 см (8,5 дюйма), который нагревали до температуры внешней рубашки 175°С. Второй аппарат высокого давления содержал 150 мл силикагеля (Silicycle Ultra Pure Silica Gels, SiliaFlash GE60, Parc-Technologies, США), которые были предварительно смешаны в лабораторном стакане со 150 мл оксида алюминия (Activated Alumina, Selexsorb CDX, 7×14, BASF, США).

4. В потоке жидкости, выходящем из нижней части второго аппарата высокого давления, производили сброс давления с подачей через расширительный клапан в колбу Эрленмейера с боковым отводом. После сброса давления и перемещения жидкого потока в колбу Эрленмейера пары растворителя отводились через боковой отвод, а все жидкости/твердые компоненты собирались в колбе. Растворитель н-бутан продолжали подавать через систему при 31,03 МПа (4500 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось накопление дополнительных материалов в колбе. Было собрано 3,93 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 1».

5. Колбу Эрленмейера заменяли пустой чистой колбой, после чего давление в системе увеличивали до 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм).

6. Давление в системе поддерживали на уровне 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм) до тех пор, пока не прекращалось поступление дополнительного твердого материала, элюируемого из системы. Было собрано 33,19 г белых твердых частиц, которые были помечены как «фракция 2».

Данные для образцов фракции 2, полученные при 34,47 МПа (5000 фунтов на кв. дюйм), приводятся в таблице 3.

Твердые частицы из фракции 2, выделенные в этом примере, имели цвет от белого до грязно-белого. После того как твердые частицы фракции 2 проходили компрессионное формование, чтобы получить квадратные образцы для испытаний, такие образцы имели грязно-белую окраску. Фотография квадратного образца для испытаний приводится на ФИГ. 3 в качестве примера 10. Как показано на ФИГ. 6, образец был более светопроницаемым по сравнению с необработанным ПЭ и подобным по степени непрозрачности исходному полиэтилену. Значения L*a*b* также показывают, что квадратные образцы для испытаний из фракции 2 по примеру 10 отличаются улучшенными цветовыми характеристиками по сравнению с образцами из примера 1 (то есть полиэтилена в том виде, в котором он был получен после бытового использования). Значения L* для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 10 в среднем составляли 85,20, что было лучше по сравнению со значениями L* для образца из примера 9, которые в среднем составляли 80,28. Степень непрозрачности для квадратных образцов для испытаний из фракции 2 по примеру 10 в среднем составляла 53,20% непрозрачности, что было лучше по сравнению со степенью непрозрачности образцов из примера 9, которая в среднем составляла 81,61% непрозрачности.

Концентрация загрязняющих примесей тяжелых металлов в образцах из фракции 2 по примеру 10 была также более благоприятной по сравнению с образцами из примера 9. Например, концентрация натрия в образцах из фракции 2 по примеру 10 в среднем составляла 6620 ч/млрд, тогда как концентрация натрия в образцах из примера 9 в среднем составляла 19800 ч/млрд (снижение на около 67%). Концентрации всех других измеренных элементов во всех случаях снижались более чем на 66% для образцов из фракции 2 из примера 10 по сравнению с образцами из примера 9.

Значения зольности в образцах из фракции 2 по примеру 10 в среднем составляли около 0,5032 масс. %, что было меньше значений зольности для образцов из примера 9, которые в среднем составляли около 0,8513 масс. %.

Было обнаружено, что образцы из фракции 2 по примеру 10 отличаются интенсивностью запаха 0,5 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности), что было лучше по сравнению с интенсивностью запаха образцов из примера 9, где отмечалась интенсивность запаха 2,5 балла.

На ФИГ. 7 приведена гистограмма степени непрозрачности и интенсивности запаха очищенного регенерированного полиэтилена из примера 10 в сравнении с необработанным регенерированным полиэтиленом (пример 9) и сравнительным образцом исходного полиэтилена. Как показано на ФИГ. 7, очищенный регенерированный полиэтилен из примера 10 отличался улучшенными показателями степени непрозрачности и интенсивности запаха.

Сравнительные образцы исходного полиэтилена

Полиэтилен Dow 6850А (The Dow Chemical Company, США) использовался для всех сравнительных образцов «исходного ПЭ». Гранулы исходного ПЭ трансформировали в квадратные образцы для испытаний в соответствии со способами, описанными в настоящем документе. Значения L*a*b* для образцов, приготовленных из исходного ПЭ, в среднем составляли 84,51±0,97, -1,03±0,04 и -0,63±0,12 соответственно. Средняя степень непрозрачности квадратных образцов для испытаний составляла 34,68±0,69% непрозрачности. Гранулы исходного ПЭ имели интенсивность запаха 0,5 балла по 5-балльной шкале (5 соответствует наибольшей интенсивности) и по описаниям обладали запахом, подобным «пластмассовому».

Каждый документ, указанный в настоящем описании, включая перекрестные ссылки или родственный патент или патентную заявку, включен в настоящий документ в полном объеме путем ссылки, если только не исключен в явной форме или не ограничен иным образом. Упоминание любого документа не является признанием того, что он представляет собой предшествующий уровень техники в отношении любого описанного или заявленного в настоящем документе изобретения или что он сам по себе или в любой комбинации с любой другой ссылкой или ссылками представляет, предлагает или описывает любое такое изобретение. Дополнительно, в случае если какое-либо значение или определение термина в настоящем документе противоречит какому-либо значению или определению этого же термина в документе, включенном путем ссылки, приоритетным является значение или определение, закрепленное за этим термином в настоящем документе.

Хотя в настоящем документе показаны и описаны конкретные варианты осуществления настоящего изобретения, специалистам в данной области будет понятно, что допустимы и другие различные изменения и модификации без отступления от сущности и объема изобретения. Таким образом, предполагается, что прилагаемая формула изобретения охватывает все эти изменения и модификации в пределах объема настоящего изобретения.

Реферат

Изобретение относится к способу очистки утилизированных полимеров после бытового использования или после промышленного использования. Способ включает стадию контактирования регенерированного полимера при температуре от 80°С до 220°С и давлении от 1,03 МПа до 103,42 МПа с первым жидким растворителем, имеющим температуру кипения менее 70°С, с получением экстрагированного регенерированного полимера. Экстрагированный регенерированный полимер растворяют в растворителе, выбранном из группы, состоящей из первого жидкого растворителя, второго жидкого растворителя и их смесей, при температуре от 90°С до 220°С и давлении от 2,41 МПа до 137,90 МПа. После чего полученный раствор полимера проходит очистку при повышенной температуре и давлении посредством контакта раствора полимера с твердой средой, с получением более чистого раствора полимера. Затем от более чистого раствора полимера отделяют более чистый полимер. Способ по изобретению позволяет получить полимер, не имеющий цвета и запаха, а также значительного количества взаимно загрязняющих полимеров. 14 з.п. ф-лы, 7 ил., 3 табл., 10 пр.

Формула