Усовершенствованный способ массового производства фосфорной кислоты с применением ротационной печи - RU2015144717A

1. Способ массового производства фосфорной кислоты, включающий следующие этапы:

(1) первичная обработка сырья: углеродсодержащий восстановитель, фосфорную и кварцевую руду по отдельности подвергают первичной обработке по системе первичной обработки углеродсодержащего восстановителя, фосфорной и кварцевой руд; после проведения первичной обработки углеродсодержащий восстановитель, фосфорную и кварцевую руду для смешивания и гранулирования загружают в устройство смешения материала внутренней сферы гранул; дополнительно, после первичной обработки углеродсодержащий восстановитель и кварцевую руду для смешивания отдельно загружают в устройство для смешивания материала оболочки.

(2) заготовка внутренней сферы гранул: полученные по завершении этапа (1) первичной обработки порошок углеродсодержащего восстановителя, порошки фосфорной и кварцевой руд в соответствии с требованиями к дозировке отправляются в мощный смеситель или влажную мельницу и одновременно добавляют связующее вещество; полученная после полноценного равномерного перемешивания смесь проходит через измерительное устройство подачи материала и поступает в гранулятор для обработки гранул; в процессе гранулирования добавляют связующее вещество в виде каплеобразных или туманообразных облаков в количестве 1%~10% от массы смеси; по завершении процесса формирования гранул получают внутреннюю сферу гранул;

(3) формование композитных окатышей: порошок углеродосодержащего восстановителя и порошок кварцевой руды после первичной обработки в соответствии с требованиями к дозировке добавляют в мощный смеситель или влажную мельницу, одновременно добавляют связующее вещество, с получением после полноценного равномерного перемешивания оберточного материала; внутренние сферы гранул, полученные на этапе (2), обрабатывают путем двухслойной роликовой сортировки; отсортированные в соответствии с технологическими требованиями к размеру внутренние сферы гранул подают в гранулятор для процесса обертывания; в гранулятор также подают вышеупомянутый оберточный материал; в процессе обертывания добавляют связующее вещество в виде каплеобразных или туманообразных облаков в количестве 1%~12% от массы оберточного материала; по завершении оберточной обработки получают композитные сырые гранулы, которые загружают в сушилку для дегидратации и объединения, с получением после окончательного формования композитных окатышей;

(4) восстановление по печному методу: композитные окатыши, полученные на этапе (3) из загрузочной трубы коробки загрузочного конца печи поступают в камеру печи, осуществляют поджиг сопла сжигания топлива, температуру в зоне восстановления печи доводят до 1300°С~1450°С; композитные окатыши в условиях высокой температуры после восстановления восстановителем вырабатывают печные дымовые газы; устанавливают дымоход на выпускном отверстии из условия того, что дымовые газы, выходящие из загрузочного конца печи, во время поступления в дымоход не создают больших смещений в направлении движения и, кроме того, препятствуют метафосфорной кислоте, находящейся в выходящих из печи дымовых газах, в месте загрузочного конца печи производить центробежное физическое оседание; метафосфорная кислота, находящаяся в печном воздухе, вслед за дымовыми газами поступает в башню гидратации; высокотемпературные шлаки, выходящие из печи, направляют в холодильное оборудование для комплексного использования;

(5) гидратация и поглощение фосфора: печные дымовые газы, содержащие Р₂О₅ и фтор, проникают в башню гидратации; активируют систему распыления и циркуляции кислотной жидкости, соединенной с башней гидратации; система распыления и циркуляции кислотной жидкости непрерывно подает раствор концентрированной фосфорной кислоты в систему распыления в башне гидратации; распыляемый вниз раствор концентрированной фосфорной кислоты полностью соединяется с противотоком дымовых газов, содержащих Р₂О₅ и фтор, поступающим в башню гидратации с осуществлением тепло- и массообмена; находящийся в воздухе Р₂О₅ вступает в химическую реакцию с водой, находящейся в растворе распыляемой концентрированной фосфорной кислоты, производя фосфорную кислоту, и всасывается в распыляемый раствор; остальная часть, образуя туман фосфорной кислоты, остается в газовой фазе; осевший при распылении в башне гидратации раствор фосфорной кислоты поступает в систему распыления и циркуляции кислотной жидкости, вливаясь сначала в охладитель кислоты; вытекающий из выпускного отверстия охладителя кислоты раствор циркулирующей фосфорной кислоты повторно циркуляционным насосом возвращается в устройство распыления башни охлаждения для дальнейшей циркуляции и распыления; выбрасываемые дымовые газы повторно по порядку проходят через башню улавливания тумана фосфорной кислоты и башню разделения и ликвидации тумана; туман фосфорной кислоты, находящийся в выходящих из башни гидратации дымовых газах, в дальнейшем улавливается; раствор жидкой фосфорной кислоты, образованный после улавливания тумана в башнях улавливания и ликвидации тумана, через трубы пропитывается раствором концентрированной фосфорной кислоты в башне гидратации; в технологическом процессе гидратации и поглощения фосфора происходит непрерывное увеличение концентрированного раствора фосфорной кислоты в системе распыления и циркуляции кислотной жидкости; излишки после фильтрации образуют неочищенный продукт фосфорной кислоты, который загружается в следующий этап очистки фосфорной кислоты; с другой стороны, комплектующее устройство пополнения воды, работающей в режиме онлайн, на протяжении всего технологического процесса осуществляет пополнение воды в режиме онлайн; дымовые газы с содержанием фтора, выбрасываемые из башни разделения и ликвидации тумана, участвуют в процессе дальнейшей рекуперации фтора.

2. Способ по п. 1, в котором этап (1) первичной обработки дополнительно включает следующие этапы:

первоначальное измельчение углеродсодержащего восстановителя одностадийным дробильным оборудованием до размеров гранул менее 30 мм, последующее направление измельченного щебневого материала в промежуточный бункер углеродсодержащего восстановителя; из промежуточного бункера углеродсодержащего восстановителя щебневый материал через измерительное оборудование подачи материала поступает в шлифовальное оборудование для дальнейшего измельчения; после измельчения загруженного сырья в шлифовальном оборудовании до размеров, соответствующих технологическим требованиям, комбинированный пылеуловитель, состоящий из циклонного и мешковидного пылеуловителей собирает измельченный материал и направляет в бункер для хранения порошка углеродсодержащего восстановителя; во время процесса измельчения комплектующий калорифер непрерывно вырабатывает горячий воздух для высушивания влаги, содержащейся в порошкообразном материале;

первоначальное измельчение фосфорной руды одностадийным дробильным оборудованием до размеров гранул менее 30 мм, и подачу измельченного щебневого материала в промежуточный бункер фосфорной руды; из промежуточного бункера фосфорной руды через оборудование измерения и подачи материала щебневый материал поступает в шлифовальное оборудование для дальнейшего измельчения; после измельчения загруженного сырья в шлифовальном оборудовании до размеров, соответствующих технологическим требованиям, комбинированный пылеуловитель, состоящий из циклонного и мешковидного пылеуловителей, собирает измельченный материал и направляет в гомогенизатор; в процессе измельчения комплектующий калорифер непрерывно вырабатывает горячий воздух для высушивания влаги, содержащейся в порошкообразном материале;

первоначальное измельчение кварцевой руды одностадийным дробильным оборудованием или двухстадийным дробильным оборудованием с замкнутым контуром до размеров гранул менее 30 мм, и последующую подачу измельченного щебневого материала в промежуточный бункер кварцевой руды; из промежуточного бункера кварцевой руды через оборудование измерения и подачи материала щебневый материал поступает в шлифовальное оборудование для дальнейшего измельчения; по завершении измельчения загружаемого сырья в шлифовальном оборудовании до размеров, соответствующих технологическим требованиям, комбинированный пылеуловитель, состоящий из циклонного и мешковидного пылеуловителей, собирает измельченный материал и направляет в бункер для хранения порошка кварцевой руды; во время процесса измельчения комплектующий калорифер непрерывно вырабатывает горячий воздух для высушивания влаги, содержащейся в порошкообразном материале.

3. Способ по п. 2, в котором в вышеописанном одностадийном дробильном оборудовании используется молотковая или роторная дробилки, или комбинированная дробильная установка, объединяющая молотковую и роторную дробилки; двухстадийное дробильное оборудование с замкнутым контуром состоит главным образом из щековой дробилки, сепаратора и конусной дробилки, последовательно соединенных между собой; разгрузочное отверстие конусной дробилки соединено с отверстием подачи сырья сепаратора; в шлифовальном оборудовании системы первичной обработки углеродсодержащего восстановителя используются вертикальная мельница или продуваемая шаровая мельница; в шлифовальном оборудовании системы первичной обработки фосфорной руды используются вертикальная мельница или продуваемая шаровая мельница; в шлифовальном оборудовании системы первичной обработки кварцевой руды используются шаровая мельница и/или пресс-валковая машина высокого давления; гомогенизатор включает гомогенизатор непрерывного действия и гомогенизатор прерывного действия; гомогенизатор использует сжатый воздух для перемешивания и гомогенизации порошкообразного материала, при этом значение гомогенизации больше либо равно 4.

4. Способ по п. 1, в котором в этапах (2) и (3) связующее вещество представляет собой смешанный раствор, содержащий натрий гуминовых кислот, процентная концентрация массы натрия гуминовых кислот в связующем веществе составляет 4%~20%; при этом, подготовка связующего вещества включает следующие этапы: в качестве сырья выбирают каустическую соду или угольный материал, содержащий гуминовую кислоту; каустическую соду смешивают с водой в определенной пропорции с получением раствора NaOH; угольный материал и раствор NaOH в жидкостно-твердом соотношении 1:3~10 подвергают шаровому помолу и смешиванию; полученную смесь размешивают, нагревают до 40°С~95°С с проведением реакции синтеза, продолжительность которой не менее 30 мин; продукты реакции фильтруют, полученный фильтрат с получением связующего вещества.

5. Способ по п. 1, в котором на этапе (3) сушилка представляет собой сушильный аппарат с перегородками, в направлении транспортировки композитных сырых гранул разделенный на три этапа дегидратации: низкой, средней и высокой температуры;

низкотемпературный этап дегидратации включает: прохождение вентиляция сверху- вниз или раздувание снизу-вверх проникающего низкотемпературного горячего воздуха с температурой 100°С~200°С; низкотемпературный горячий воздух проходит через слой шихты и подвергает композитные сырые гранулы проточной дегидратации; при этом, низкотемпературный горячий воздух представляет собой отработанный газ, выведенный из выпускного отверстия высокотемпературного горячего воздуха высокотемпературного этапа дегидратации;

среднетемпературный этап дегидратации включает: прохождение вентиляция сверху-вниз или раздувание снизу-вверх проникающего среднетемпературного горячего воздуха с температурой 150°С~250°С; среднетемпературный горячий воздух проходит через слой шихты и подвергает композитные сырые гранулы проточной дегидратации;

высокотемпературный этап дегидратации включает: прохождение вентиляция сверху-вниз или раздувание снизу-вверх проникающего низкотемпературного теплого воздуха с температурой 200°С~350°С; высокотемпературный теплый воздух проходит через слой шихты и подвергает композитные сырые гранулы проточной дегидратации.

6. Способ по п. 1, в котором на этапе (4) вращающаяся печь состоит из корпуса, коробки разгрузочного конца, коробки загрузочного конца и привода, приводящего в движение корпус; на разгрузочном конце расположены сопла для сжигания горючего; в коробку загрузочного конца печи встроена загрузочная труба и дымоход, соединенный с башней гидратации; в верхней части корпуса печи отсутствует воздухопровод, дымоход расположен в зоне радиуса корпуса печи, в котором в качестве центра выступает осевая линия печи; направление движения дымовых газов в дымоходе практически параллельно направлению осевой линии печи или проходит под углом менее 45°; корпус печи включает в себя оболочку барабана и футеровку, расположенную внутри оболочки барабана; корпус печи разделен вдоль направления длины печи на зону восстановления и зону предварительного нагревания; зона восстановления расположена рядом с коробкой разгрузочного конца печи, зона предварительного нагревания расположена возле коробки загрузочного конца печи; длина зоны восстановления занимает 1/3~1/5 длины корпуса печи, длина зоны предварительного нагревания занимает 2/5~2/3 длины корпуса печи; футеровка составлена главным образом из композитного огнеупорного кирпича или композитного огнеупорного бетона; футеровка, расположенная в зоне восстановления, состоит из глинистой шихты, находящейся возле оболочки барабана и алюминиевой шихты, находящейся возле камеры вращающейся печи; футеровка, расположенная в зоне предварительного нагревания, состоит из глинистой шихты, находящейся возле оболочки барабана и шихты с карбидом кремния, находящейся возле камеры вращающейся печи.

7. Способ по п. 6, в котором коробка загрузочного конца печи дополнительно включает расположенный снаружи механизм очистки печи, в который встроен скребок, постепенно вводимый в коробку загрузочного конца вращающейся печи, оставляя на внутренних стенах камеры следы от царапин; осевая линия вращающейся печи составляет угол 1.7°~2.9° с горизонтальной поверхностью, отношение длины корпуса печи к диаметру 10~25:1; наполняемость вращающейся печи - 7%~25%, скорость вращения печи - 0.6 об/мин~3 об/мин.

8. Способ по п. 1 или 5, в котором дополнительно:

(a) высокотемпературные шлаковые гранулы, выходящие из вращающейся печи, подают в зону подачи материала холодильного оборудования; холодильное оборудование состоит из опорного устройства, тележки и кожуха; тележка расположена на опорном устройстве, каркас кожуха расположен наверху тележки; зона подачи материала холодильного оборудования и зона разгрузки соединены с тележкой; высокотемпературные шлаковые гранулы подают на тележку холодильного оборудования, которое состоит как минимум из двух охлаждающих секций, соединенных между собой; в каждую охлаждающую секцию встроены клапаны для впуска холодного воздуха и клапаны для выпуска горячего воздуха; воздушный поток между клапаном впуска холодного воздуха и клапаном для выпуска горячего воздуха проходит через тележку; траектория движения тележки последовательно проходит через зону подачи материала, множество клапанов впуска холодного воздуха и клапанов выпуска горячего воздуха;

(b) при вращении тележка увлекает шлаковые гранулы в первую секцию охлаждения; в первой секции охлаждения воздуходувка, находящаяся в нижней части тележки, втягивает холодный воздух через клапан впуска холодного воздуха; холодный воздух проникает в тележку, находящуюся в первой секции охлаждения, где происходит теплообмен с горячими шлаковыми гранулами; одновременно остатки непрореагировавшего угля, находящегося в высокотемпературных шлаковых гранулах, полностью сгорают; после теплообмена в первой секции охлаждения горячий воздух, выходящий из первого клапана выпуска горячего воздуха первой секции охлаждения, проходя через первый конвейерный трубопровод горячего воздуха, поступает в камеру печи, становясь источником горячего воздуха для продуктов реакции окисления и восстановления в печи;

(c) при вращении тележка продолжает увлекать высокотемпературные шлаковые гранулы из первой секции охлаждения во вторую секцию охлаждения; во второй секции охлаждения воздуходувка, находящаяся в нижней части тележки, втягивает холодный воздух через клапан впуска холодного воздуха; холодный воздух проникает в тележку, находящуюся во второй секции охлаждения, где происходит теплообмен с горячими шлаковыми гранулами; после теплообмена во второй секции охлаждения горячий воздух, выходящий из второго клапана выпуска горячего воздуха второй секции охлаждения, проходя через второй конвейерный трубопровод горячего воздуха, поступает в сушилку композитных сырых гранул, становясь источником горячего воздуха для высушивания композитных сырых гранул;

(d) при вращении тележка продолжает увлекать высокотемпературные шлаковые гранулы из второй секции охлаждения во все последующие секции охлаждения; во всех последующих секциях охлаждения воздуходувка, находящаяся в нижней части тележки, втягивает холодный воздух через клапан впуска холодного воздуха; холодный воздух проникает в тележки, находящиеся во всех остальных секциях охлаждения, где происходит теплообмен с горячими шлаковыми гранулами; после теплообмена во всех остальных секциях охлаждения горячий воздух, выходящий из остальных клапанов выпуска горячего воздуха, после улавливания пыли, выбрасывается сразу или поступает в сушилку композитных сырых гранул, становясь источником горячего воздуха для высушивания; шлаковые гранулы после охлаждения выходят из зоны разгрузки.

9. Способ по п. 1, в котором установка распыления, находящаяся в башне гидратации, состоит как минимум из двух распыляемых слоев, расположенных на разной высоте в камере башни гидратации; как минимум два распыляемых слоя состоят из слоя распыления жидкой фосфорной кислоты и слоя распыления концентрированной фосфорной кислоты; слой распыления концентрированной фосфорной кислоты находится над слоем распыления жидкой фосфорной кислоты; загрузочная труба слоя распыления концентрированной фосфорной кислоты соединена с системой циркуляции и распыления кислотной жидкости; загрузочная труба слоя распыления жидкой фосфорной кислоты соединена с конвейерным трубопроводом циркуляции раствора жидкой фосфорной кислоты, находящейся в башне улавливания тумана фосфорной кислоты; раствор жидкой фосфорной кислоты в башне улавливания тумана фосфорной кислоты просачивается в башню гидратации; система циркуляции и распыления фосфорной кислоты, соединяясь трубопроводом с башней улавливания тумана фосфорной кислоты, подает раствор концентрированной фосфорной кислоты, находящейся в башне гидратации, в башню улавливания тумана фосфорной кислоты.

10. Способ по п. 1 или 9, в котором охладитель кислоты представляет собой теплообменную плиту, расположенную в смесителе и состоящую из колец модифицированных графитовых или нержавеющих стальных труб; в трубу проникает циркуляционная охлаждающая вода с прохождением процесса смешения; раствор фосфорной кислоты, поступающий в охладитель кислоты, на теплообменной плите создает принудительный конвективный теплообмен; печные дымовые газы этапа (1) обмениваются теплом с раствором циркуляционной и распыляемой концентрированной фосфорной кислоты и охлаждаются системой охлаждения башни гидратации, при этом температура понижается до 75°С~130°С; процентная концентрация массы раствора циркуляционной распыляемой концентрированной фосфорной кислоты башни гидратации составляет 60%~90%; температура концентрированной фосфорной кислоты башни гидратации при поступлении в башню контролируется на уровне 50°С~80°С. Соотношение газа и жидкости, распыляемых в башне, контролируется на уровне 1 л/м³~20 л/м³.

11. Способ по п. 10, в котором башня улавливания фосфорной кислоты представляет собой скруббер с противотоком и функцией ожижения, состоит из промывочной трубы и разделительного бака; дымовые газы, выведенные через выпускное отверстие для дымовых газов в башне гидратации, поступают в промывочную трубу башни улавливания фосфорной кислоты; после контакта раствора циркуляционной жидкой фосфорной кислоты, фонтанирующей в промывочной трубе снизу вверх, с противотоком дымовых газов, идущим сверху вниз, создается пенная зона; дымовые газы, пройдя сквозь пенную зону, контактируют с обширной, непрерывно обновляющейся поверхностью раствора жидкой фосфорной кислоты; в пенной зоне происходит улавливание частиц, рост полимеризации и передача тепла; после адиабатического испарения влаги в растворе циркулирующей жидкой фосфорной кислоты температура дымовых газов понижается до 60°С-90°С; в разделительном баке, в нижнюю часть которого загружаются газообразные и твердые тела из промывочной трубы, происходит процесс разделения на газ-жидкость; после того, как раствор циркулирующей жидкой фосфорной кислоты попадает в нижнюю часть разделительного бака, он повторно через циркуляционный насос возвращается в промывочную трубу, а часть проникает в башню гидратации; процентная концентрация массы раствора циркуляционной распыляемой жидкой фосфорной кислоты в башне улавливания тумана фосфорной кислоты составляет 10%~50%; температура раствора жидкой фосфорной кислоты контролируется на уровне 40°С~70°С; соотношение газа и жидкости, распыляемых в башне улавливания тумана фосфорной кислоты, контролируется на уровне 3 л/м³~25 л/м³; выбрасываемые из выпускного отверстия в башне улавливания тумана фосфорной кислоты дымовые газы повторно поступают в башню разделения и ликвидации тумана, где проходит дальнейшее разделение на газ-жидкость; в нижней части башни разделения и ликвидации тумана предусмотрена конструкция по сбору капель фосфорной кислоты, похожая на циклонный пылеуловитель; выросшие капли фосфорной кислоты с помощью центробежной силы собираются из дымовых газов; в верхней части башни разделения и ликвидации тумана установлен туманоуловитель с шелковой сеткой; далее собираются еще не выросшие в дымовых газах капли фосфорной кислоты; устройство пополнения воды, работающее в режиме онлайн, установлено в башне разделения и ликвидации тумана над туманоуловителем с шелковой сеткой, одновременно выполняя функции промывочного устройства туманоуловителя с шелковой сеткой.

12. Способ по п. 11, дополнительно включающий следующие этапы:

(1) одноступенчатая абсорбция фтора: первоначально дымовые газы с содержанием фтора, вышедшие из башни разделения и ликвидации тумана, направляют в трубу промывания кремнефтористой кислоты в одноступенчатой башне абсорбции фтора; дымовые газы в направлении сверху вниз и раствор циркулирующей кремнефтористой кислоты, вбрасываемый в сопло в направлении снизу вверх, вступают в газожидкостный двухфазный контакт и дополнительно проходит тепло- и массообмен и химические реакции; в результате реакции образуется кремнефтористая кислота; одновременно энтальпия дымовых газов путем адиабатического испарения влаги в циркулирующей кремнефтористой кислоте частично переходит в водяной пар;

(2) одноступенчатое разделение на газ-жидкость: газообразные и жидкие тела, находящиеся в трубе промывания кремнефтористой кислоты, полностью перемещаются в бак разделения кремнефтористой кислоты для разделения на газ-жидкость; после разделения газ через отверстие для выпуска дымовых газов в одноступенчатой башне поглощения фтора поступает в трубу двухступенчатого промывания кремнефтористой кислоты в башне двухступенчатого поглощения фтора; жидкость после разделения сохраняется в баке разделения кремнефтористой кислоты и через циркуляционный трубопровод, оснащенный циркуляционным насосом, возвращается в трубу промывания кремнефтористой кислоты для осуществления вышеописанного процесса одноступенчатого поглощения фтора;

(3) двухступенчатая абсорбция фтора: дымовые газы, поступающие в трубу двухступенчатого промывания кремнефтористой кислоты в направлении сверху вниз, вступают в полноценный двухфазный газожидкостный контакт с раствором циркулирующей кремнефтористой кислоты, впрыскиваемым в сопло в направлении снизу вверх, также между ними происходит тепло - и массообмен и химические реакции; после реакции образуется кремнефтористая кислота; одновременно энтальпия в дымовых газах посредством теплопередачи частично переходит в раствор циркулирующей кремнефтористой кислоты;

(4) двухступенчатое газожидкостное разделение: газ и жидкость, находящиеся в трубе двухступенчатого очищения кремнефтористой кислоты, полностью перемещаются в бак двухступенчатого разделения кремнефтористой кислоты для разделения на газ-жидкость; после разделения газ через отверстие для выпуска дымовых газов в башне двухступенчатого поглощения фтора поступает в последующую хвостовую абсорбционную башню для обработки; жидкость после разделения сохраняется в баке двухступенчатого разделения кремнефтористой кислоты; часть циркуляционным трубопроводом, оснащенным циркуляционным насосом, возвращается в трубу двухступенчатого промывания кремнефтористой кислоты для осуществления вышеописанного процесса двухступенчатого поглощения фтора, часть направляется в бак разделения кремнефтористой кислоты, находящийся в башне одноступенчатой абсорбции фтора;

(5) количество раствора кремнефтористой кислоты, находящейся в башне одноступенчатой абсорбции фтора, постоянно растет; излишки раствора, после фильтрации, став силикагелем, являются побочными продуктами.

13. Способ по п. 12, в котором башня одноступенчатой абсорбции фтора и башня двухступенчатой абсорбции фтора представляют собой скрубберы с противотоком и функцией ожижения; башня одноступенчатой абсорбции фтора состоит главным образом из трубы промывания кремнефтористой кислоты и бака разделения кремнефтористой кислоты; выпускное отверстие трубы промывания кремнефтористой кислоты соединено с серединой бака разделения кремнефтористой кислоты; в верхней части бака разделения кремнефтористой кислоты расположено отверстие для выпуска дымовых газов, в нижней части - отверстие для выпуска кремнефтористой кислоты; отверстие для выпуска кремнефтористой кислоты соединяется циркуляционным трубопроводом, оснащенным циркуляционным насосом, с соплом, находящимся в трубе промывания кремнефтористой кислоты;

башня двухступенчатой абсорбции фтора состоит главным образом из трубы двухступенчатого смывания кремнефтористой кислоты и бака двухступенчатого разделения кремнефтористой кислоты; выпускное отверстие для дымовых газов в башне одноступенчатой абсорбции фтора соединяется трубопроводом с трубой двухступенчатого промывания кремнефтористой кислоты; выпускное отверстие трубы двухступенчатого промывания кремнефтористой кислоты соединяется с серединой бака двухступенчатого разделения кремнефтористой кислоты; в верхней части бака двухступенчатого разделения кремнефтористой кислоты находятся слой, устраняющий пену, и выпускное отверстие для дымовых газов; в нижней части расположено выпускное отверстие для кремнефтористой кислоты; выпускное отверстие для кремнефтористой кислоты соединяется циркуляционным трубопроводом, оснащенным циркуляционным насосом, с соплом, находящимся в трубе двухступенчатого промывания кремнефтористой кислоты, и баком разделения кремнефтористой кислоты в башне одноступенчатой абсорбции фтора;

процентная концентрация массы циркуляционного раствора кремнефтористой кислоты, используемой во время одноступенчатой абсорбции фтора, составляет 8%~25%; температура циркуляционного раствора кремнефтористой кислоты - 25°С~65°С; соотношение распыляемых газа и жидкости контролируется на уровне 3 л/м³~25 л/м³, процентная концентрация массы циркуляционного раствора кремнефтористой кислоты, используемой во время двухступенчатой абсорбции фтора, составляет 0.5%~5%; температура циркуляционного раствора кремнефтористой кислоты, - 25°С~60°С; соотношение распыляемых газа и жидкости контролируется на уровне 3 л/м³~25 л/м³.