Автомобильный алюминиевый лист высокой формуемости с уменьшенной или отсутствующей бороздчатостью поверхности и способ его получения - RU2017123716A
Код документа: RU2017123716A
Формула
1. Алюминиевый сплав, содержащий около Si 0,20-1,0% масс., Fe 0,11-0,40% масс., Cu 0,0-0,23% масс., Mn 0,0-0,22% масс., Mg 0,50-0,83% масс., Cr 0,0-0,25% масс., Ni 0,0-0,006% масс., Zn 0,0-0,15% масс., Ti 0,0-0,17% масс., примесей до 0,15% масс., с остатком в виде Al.
2. Алюминиевый сплав по п. 1, отличающийся тем, что содержит около Si 0,60-0,95% масс., Fe 0,20-0,35% масс., Cu 0,05-0,20% масс., Mn 0,05-0,20% масс., Mg 0,55-0,75% масс., Cr 0,0-0,15% масс., Ni 0,0-0,006% масс., Zn 0,0-0,15% масс., Ti 0,0-0,15% масс., примесей до 0,15% масс., с остатком в виде Al.
3. Деталь кузова транспортного средства, содержащая алюминиевый сплав по п. 1 или 2.
4. Деталь кузова транспортного средства по п. 3, отличающаяся тем, что деталь кузова транспортного средства содержит наружную панель.
5. Способ производства листа алюминия марки 6ххх, включающий:
литье алюминиевого сплава марки 6ххх для формирования слитка;
гомогенизацию слитка;
горячую прокатку слитка для получения горячекатаного промежуточного продукта;
холодную прокатку горячекатаного промежуточного продукта;
отжиг;
холодную прокатку; и
процедуру непрерывного отжига и термообработки листа на твердый раствор.
6. Способ производства листа алюминия марки 6ххх, включающий: литье алюминиевого сплава марки 6ххх для формирования слитка; гомогенизацию слитка;
горячую прокатку слитка для получения горячекатаного промежуточного продукта с последующим:
а) немедленным помещением в печь для отжига после сматывания при температуре на выходе, или
b) помещением в печь для отжига после сматывания при температуре на выходе и последующим охлаждением до комнатной температуры;
отжиг;
холодную прокатку; и
процедуру непрерывного отжига и термообработки листа на твердый раствор.
7. Способ по п. 5 или 6, отличающийся тем, что алюминиевый сплав содержит около Si 0,20-1,0% масс., Fe 0,11-0,40% масс., Cu 0,0-0,23% масс., Mn 0,0-0,22% масс., Mg 0,50-0,83% масс., Cr 0,0-0,25% масс., Ni 0,0-0,006% масс., Zn 0,0-0,15% масс., Ti 0,0-0,17% масс., примесей до 0,15% масс., остальное составляет Al.
8. Способ по п. 5 или 6, отличающийся тем, что алюминиевый сплав содержит Si 0,60-0,95% масс., Fe 0,20-0,35% масс., Cu 0,05-0,20% масс., Mn 0,05-0,20% масс., Mg 0,55-0,75% масс., Cr 0,0-0,15% масс., Ni 0,0-0,006% масс., Zn 0,0-0,15% масс., Ti 0,0-0,15% масс., примесей до 0,15% масс., остальное составляет Al.
9. Способ по любому из пп. 5-8, отличающийся тем, что этап гомогенизации проводят при температуре между около 500-600°С в течение периода до 10 часов.
10. Способ по любому из пп. 5-9, отличающийся тем, что этап горячей прокатки проводят при температуре между около 200°С и 500°С.
11. Способ по любому из пп. 5-10, в котором этап горячей прокатки включает поддержание температуры горячекатаного промежуточного продукта на выходе из стана горячей прокатки до около 300°С или меньше.
12. Способ по любому из пп. 5-11, отличающийся тем, что этап отжига включает нагрев до температуры между около 350°С и 450°С.
13. Способ по любому из пп. 5-12, отличающийся тем, что этап непрерывного отжига и термообработки листа на твердый раствор включает нагрев листа до температуры в диапазоне от 500°С до 580°С в течение отрезка времени.
14. Способ по п. 13, отличающийся тем, что отрезок времени составляет 1 минуту или меньше.
15. Способ по любому из пп. 5-14, дополнительно включающий закалку листа.
16. Способ по п. 15, дополнительно включающий повторный нагрев закаленного листа для получения повторно нагретого листа и сматывания повторно нагретого листа.
17. Алюминиевый сплав, полученный способом по любому из пп. 5-16.
18. Алюминиевый сплав по п. 17, который обладает более высокими показателями состоояния Т4 и прочностью после горячей сушки краски, пониженной бороздчатостью и улучшенным зафланцовыванием.
19. Алюминиевый сплав по п. 17 или 18, содержащий одну или более из следующих характеристик: предел текучести в состоянии Т4 по меньшей мере 100 МПа; прочность на разрыв в состоянии Т4 по меньшей мере 200 МПа; предел текучести в состоянии Т82 по меньшей мере 160 МПа; однородное и общее удлинение по меньшей мере 20%; или предел текучести после горячей сушки краски по меньшей мере 200 МПа.
20. Применение способа по любому из пп. 5-16 для увеличения скорости линии в производственной линии НОТР (CASH) по меньшей мере на 10%.
