- SU453816A3

Изобретение относится к области иолучения катализаторов для окисления непредельных углеводородов, например для окислеиия олефинов в альдегиды и для окислительного аммонолиза олефииов в соответствующие нитрилы .

Известен способ получения катализатора для окисления непредельных углеводородов, например для окисления олефинов в альдегиды , дл,я окислительного аммонолиза п окислительного дегидрирования олефинов нутем ириготовления катализаторного теста смешением соединеиия трехва.тентиой сурьмы, металла с переменной валеитностыо, иредпочтительио железа, промоторов н силиказоля, с доведением рН до 7,6-8 с последующей сушкой н прокаливапием.

Указанный катализатор обладает недостаточной механической ирочностью и не быть ирименеи в процессах, протекающих в кииящем слое.

Для иовыщеиия мехаппческой ирочиости катализатора , предлагаемы способ предусматривает доведенпе рН среды катализаториого теста до значения ниже 7, нредиочтптельио до 1-4 с выдерживанием его в пастообразном состоянии при 40-150°С. Для достижения иеобходимого зиачеиия рН катализаториое тесто обрабатывают летучим основанием или кислотой , иаиример азотистой.

Иредлагаемый сиособ заключается в ир1и-отовлении жидкого теста, содержащего окись сурьмы, металл с иеремеииой валентностью, предпочтительио железо, и силиказоль в качестве основных компонентов; это тесто сушат распылением с получением сферических часТ1Щ , которые затем прокаливаЕОт ири 400- 1000°С п получают ката.тизатор на основе окиси сурьмы. В этом катализаторе содержится трехвалентное соединение сурьмы, соединение железа и иитрат-иои; рН теста доводится до значения ниже 7, предпочтительно до 1-4. До распылительиой сушки тесто нагревают нри иеремешиваиии ири 40-150°С

более 20 .иин, в течение которых оно сохраняет свою консистенцию.

Предлагаемый катализатор содержит смешанные окислы сурьмы и железа, кобальта, никеля, олова, урана, хрома, меди, марганца,

титана, ванадия, молибдена, вольфрама, теллура , висмута, мышьяка, тория или церия. В качестве трехвалентного соединения сурьмы можно применять тоикодисперсную трехокись сурьмы, получаемую окислением металлической сурьмы азотиой кислотой с последующим гидролизом кипящей водой или водным аммиаком .

В л пдкое тесто, состоящее из трехвалентиой сурьмы, с переменной валептностью металла,

силиказоля, соедине1 ия железа и нитратПОПОВ , можно добавить более 1% нитрата аммония , затем рН тесто довести до 7 или ниже. По другому варианту изобретения к тесту указанного состава можно добавлять азотистую кислоту 1ли ннтрат, а затем доводить рН нрнблизительно до 7.

Предлагаемый способ нриготовлення катализатора для окисления отличается тем, что иагреваиие указанного теста до его сушки ироизводнтся ири 40-150°С, лучше ири 80-100°С в течеине 20 мин, лучше в течение 12 ч; во время такого нагревания все компоненты, в том числе силикагель реагируют друг с другом с образованием основной решетки, иридающей катализатору стойкость к истиранию.

По нредлагаемо.му сиособу рекомендуется иолучать катализаторы тииа SbMe, где Me представляет собой одно из соединений металла с переменной валентностью, лучше соединение , способное выделять ионы трехвалентного железа. Предлагаемый сиособ лучше применять для каталнзаторной снсте.мы сурьма- железо. Катализатор, получаемый но предлагаемому сиособ} представляет собой катализатор иа основе сурьма-металл. К нему добавляют небольшое количество железа с добавкой иромотора; к катализатору же системы сурьма-железо при иеобходимостн добавляют небольшое количество иромотора. Атомиое отношение Me/Sb должно находиться в иредела.х 1:10 или 5:1. Однако оптимальная активность катализатора достигается ири отношении Me/Sb 1:5-1:1.

Жидкое катализаторное тесто иолучают смешение .м соединения сурьмы (в виде водной суспензни , раствора, в сухом нли влажио.м состоянии ) с соединением металла с переменной валентностью (в сухом нли влажном состоянии илн в виде сусиензии или раствора в воде) и с силиказолом в воде; если в смесь добавляют соедииения, снособные давать ноны железа и нитрат-ионы, то в иолученно.м катализаторном тесте имеются ионы железа и нитрат-ионы . По предлагаемому способу очень важно, чтобы во время термообработки все трн компонента находились в смеси.

Содержание твердого веш,ества в катализаторНОм тесте должно составлять 0,5-50% от веса окислов, входящих в состав катализатора. При большем, чем верхний предел содержании твердого веш,ества, тесто трудиее иерерабатывается , особенно во время термообработкн, вследствие значительного повышения его вязкости , а также во время распылительной сушки . Применение слишком жидкого теста (содержание твердого вешества ниже нижнего предела) невыгодно экономически, поскольку в этом случае требуется удаление слишком количества воды.

Хотя порядок смешения указанных трех компонентов (в том числе и в случае, когда соединение металла с переменной валентностью не является нитратом железа) не является определяюшим , рекомендуется для удобства, а также для равномерного диспергирования всех

компонентов, чтобы сначала раствор, затем коллоид и затем дисперсия, не даюш,ая осадка, смешивались в следуюшем порядке. В случае катализаторной системы Sb-Fe-Si к водному раствору нитрата железа сначала добавляют силиказоль «ри перемешивании, а затем соединение сурьмы, например продукт окисления сурьмы азотной кислотой, трехокись сурьмы или др. или водную суспензию соединения сурьмы. Однако при хорошем перемешивании компоненты можно смешивать друг с другом и в ином порядке.

Смешение компонентов можно производить сразу или можно сначала одни или более компонентов полностью или частично ввести в смесь, затем полученную смесь довести до нужного рН и только потом добавить остальные компоненты или остаток комионентов. Это производят во время или после термообработки теста, которое потом снова подвергают термообработке.

Непосредственно перед термообработкой рН теста при перемешивании доводят до величины ниже 7, или лучше до 1-4. Следует избегать местиых увеличений рП. В качестве веществ для регулирования рН можно применять летучие кислоты или летучие основания, К таким кислотам относятся азотная, галоидоводородная , различные орга.НИческие кислоты, например муравьиная, щавелевая, лимоин-ая, янтарная и т, п., углекислый газ или водная угольная кислота. Паиболее подходящей является азотная кислота. В качестве летучих оснований применяют газообразный или водный аммиак, метиламии, этиламин, метаноламнн , этаноламии, аннлин или пиридин, хинолнн и т. и. Паиболее рекомендуемым основанием является газообразный или водный аммиак .

Идущее на термообработку катализаториое тесто должно быть гомогенным, поэтому при его приготовлении рекомендуется применять перемешпвание. Это - обычная технологическая операция, которая ие входит в существо настоящего изобретения.

Как указывалось выше, совместиое нахожденне в тесте ионов железа и нитрат-ионов является отличительной особенностью предлагае .мого снособа. Это условие обеспечивает гладкое течение редоксной реакции Sb-Me во время термообработки и образование основного костяка, придающего высокую устойчивость катализатору к истиранию.

Хотя предлагаемый способ не примени.м к катализаторам, совсем не содержащим соединения железа, он может найти широкое применение , так как во многих случаях небольшие количества железа служат промотором и не ухудшают свойств многих типов окислительиых катализаторов, содержащих окислы сурьмы .

Термообработка. Полученное жидкое катализаторное тесто нагревают при 40-150°С (лучше при 80-100°С) в течение не менее 20 мин. Оптимальное время 1 -12 ч. Термообработка является основной особенностыо изобретения н придает готовому катализатору отличную устойчивость к истираипю.

Следует отметить, что при такой термообработке ироисходит не только иодогрев теста и иснарение воды из него, но и идут очень сложные химические реакции. Во время термообработки можно наблюдать образование иузырьков , увеличение вязкости, изменение рН, изменение цвета теста, изменение валентности сурьмы от III до V и уменьшение размера некоторого количества частиц соединення сурьмы , изменение колнчества свободных ионов трехвалентного железа, колнчественные и качественные изменения частиц кремния, остающнхся в виде золя, и образование азотистой кислоты. Эти явления указывают на то. что в присутствии железа и нитрат-ионов ндут сложные реакщи между сурьмой, многовалентным металлом и кремнием.

Ннжний нредел темиературы ирн 9Toii термообработке выбирается в зависимости от атомного отиошеиня Fe/Me/Sb/Si в тесте, тина Me н стеиеии измельчения соединения сурьмы, отношения , т. е. отношення нитратионов к ато.мам сурьмы в численном выражении . При темиературе выше 40°С, указанные реакции ндут уже с хорошим результатом. При темиературе выше 80°С быстрее достигается нужная эффективность сиособа. Темиература , близкая к темиературе кипения жидкого теста 100°С, удобна с точки зрения иостоянства темиературы теста, а также хорошего иеремешиваиия за счет кииегшя.

Хотя термообработка ири иовышенном давленнн и темиературе вьнБе 100°С дает также хороший результат, она невыгодна с экономической точки зрення - дороговизны оборудования и эксилуатации.

С точки зрення стойкости к истиранию термообработка ири темиературе выше не дает иреимуигеств, оиравдываюших большие расходы, связанные с ирпменением высокой темиературы.

Нижиий иредел длительности термообработки зависнт главным образом от температур нагреван 1я, но он также до некоторой стеиен от атомного отношен 1я Fe/Me/Sb/Si, тнна Me, типа н стененн нзмельче И1я соедннения сурьмы и отиоше ия . Даже иаг|)еванпи в более 20 мин указа П1ые реакции идут, хотя бь частич 1о, что уже обесиечивает цель Зобретеп1 Я. 0 Т альная дл 1тельность нагреванпя 1 -12 ч. Чел выше тe пература нагрева, тем больше атомное отношенне Fe/Sb, чем больи е ) д 1сперсности соедп 1ення сурьм1)1, тем быстрее эти реакции.

Знач 1тельное увелпчен 1е продол ж 1тельностн термообработки вьиие указа 1 1ого н жнего предела вредного воздействия не , ирн. обработке теста в течен 1е 12 (. Однако сл 1шком дл тельнаи обработка, особенно если ее ведут ири темнературе выше 100°С, .может иривест к спиже 1ню CTOIIKOCTH

к пстпран но готового катал 1затора. Прн термообработке до 24 ч ухудшення свойств катализатора не наблюдается.

Во время термообработкн в тесте ндутсложные реакцнн, в результате чего нз.меняется р1-1. Наирнмер, носле термообработкн 100°С в течение 2 ч рП меняется в пределах 1-2. При этом нет необходнмостн доводнть рП до i Cходной велнч И1ы, хотя желан 1н можно это сделать, хотя бы частнчно.

Термообработку ж 1дкого теста oжнo вести, как в аннарате откр 51того тнна, так п в закрь том аппарате, где нспаря ошаяся вода конденсируется п возврашается в н,пкл. Как правило, аппарат от рытого лучше приме 1ять в случае очеш, разбавле1)1ого теста, а закрытый - для более конце ггр 1рованного. Аппарат открытого также для более г стого теста, io ipH этом в ) ернодически нужно добавлять воду.

Во всех случаях термообработку вести при любой консистенцнн жидкого теста, иока оно находится в виде шламма. Однако если тесто вынарнлось досуха, термообработку вести нельзя. Повышенне стойкости каталнзатора к истпран 1ю достигается в бо,1ьшей , еслн в тесте во время тер; 0обработкн находится нитрат аммоння. По оптнмальному варнапту нзобретенпя тесто должно содержать как н трат-ионы, постунающне из нитрата метал.та с переменной валентностью нлн азотной кислоты, так и , иостуиающий в виде водного раствора ал миака, пр 1ме 1яемого для регулироваиия рН-среды, 1оэтому к тесту пе нужно спецпально добавлять ннтрат аммония. По предлагаемому способу достигают иовышення стойкостн к истпрани о катализатора , достаточную для 1рактнческнх целей , даже без наличня нитрата аммония. Поскольку налнчие нитрата аммоп 1я в тесте повышает устойчивость катализатора к ист ранию и ie оказывает отри ательнО -о на катализатор даже ири его допол ительном введеи П, весьма выгодпо добавлять в катал заторное тесто н 1трат , неза 5нспмо от того, имеются ли в тесте 1 птрат-иопь п a OHIiя лп 1ет.

Количество н трата аммопия должио составлять 1-30% от веса твердых вешеств (не счнтая воды и летучих соеднненнй), хотя этот редел не является онределяюн нм. Хотя меха 1изм действня ннтрата аммон1 я не выяснеп, счнтают, что он некоторое отношение кристаллическо | перегруппировке в зернах катал 1затора . Че.м отношен 1е Me/Sb, TQM более эффективно действует нптрат аммоння.

Если в тесте ионы азотистой кнслоты . то реакцня образован1 Я OCHOBHOIO скелета с хорошс усто ;ч востыо К ) ускоряется , 1ри этом С1 1зить TeN iicpaTypy термообработк i сократ 1ть время обработки. В ходе редоксных реакцнй, текушнх нрн термообработке, азотная кислота или нитрат-ионы частично превращаются в азотистую кпслоту или в ее . Поэтому даже если сиециа .тьно не добавляют азотистую кислоту или нитрат-ионы, реакции идут в нужном наиравлении . Однако выгодно сиениальпо добавлять в тесто нитрат-ионы или азот 1стую кислоту, поскольку они не оказывают отрицательного действия, а дают хороший эффект, особенно если в тесте имеется сравнительно небольшое количество азотистой кислоты или Hsn-piiTионов . В качестве нитритов можно ирн.менять нитрит аммоння, но можно применять л другие интриты, если их катионы не снижают каталитическую активность готового катализатора .

Количество добавляемого нитрата не ограничивается , если он удаляется ири термическом разложении.

После термообработки жидкое тесто сушат расиылеиием с получением сферическ1г частиц очеи) маленького размера. По иредлагасмому способу эта обработка не требует особого оборудования , можно ири.менять обычные устройства , наиример расиылительиые сушилки тниа распылительных сонел или роторных расиылительных сушилок. Содержанне твердых веществ в жидком тесте должно составлять 10- 40% в иересчете на окислы элеме1ггов, входяш ,их в состав готового катализатора. Однако эти пределы не являются определяюшимн, допускается содержание твердых ве1цеств ниже 10%, если это возможно но экоио.мическим соображениям, н выше 40%, еслн нреиебречь некоторыми неудобствами в работе.

Для упрощения работы тесто лучше сушить распыле1П1ем сразу после его термообработки, но это необязательно. Сушку можно вести и через некоторое время после термообработки. Сушку можно вести также носле разбавления теста водой или после концентр рования его с помощью нагревания. Для получения высокогомогенного , состоящего из многих комноиентов каталнзатора, до сушки необходимо смещать компоненты с помощью гомогеннзатора, однако еслн термообработка теста н последующее установление его концентрации выиолняются при пере.мешиваннн, то нрнменеине гомогенизатора необязательно.

Атмосфера, в которой производится сушка, не имеет особого значения, но лучше работать в невосстановительной атмосфере. Экономически выгодно применять горячие газы, содержащие избыток воздуха, но можно применять н газы с большим или меньшп.м содержанием кислорода.

В качестве катализатора для нроцессов в кипящем слое можно применять катализаторы , частицы которого имеют 80% н более размером 5-100 мкм. Однако основная цель изобретения , т. е. увеличение устойчнвости каталнзатора к истиранию, может быть достигнуто незавпснмо от распределення частиц катализатора по размерам.

После сушкн распылением каталпзатор в мелкодисперсном состоянии или сразу, или после выдержки в течение определенного времени , или после сущкн прп 200-400°С прокалнвают прн 400-1100°С для получення нужного продукта.

Прокаливание ведут либо ио стадиям (предварительное и конечное прокаливание) или 5 нрямым снособом, т. е. прокаливание в одну стадню. Если прокаливание нужно вести при темнературе выще 700°С, то лучше применять ностадпйное прокалпванне. В это.м случае нредварнтельное прокаливание ведут при

,0 50-600°С.

Атмосфера, в которой ведут прокаливание, ие п.меет существенного значеиня, но лучше применять невосстановительную ат.мосферу. Пз экономических соображений лучще нриме15 нять воздущный ноток, но можно применять и газовый ноток, содержащий кислород в большпх или меньших количествах, чем возд}х.

Для нрокалнвания можно нрнменять обычное оборудованне. В зависимости от состояния

0 каталнзатора нрименяют следующие впды оборудовання: стационарное - электропечн камерного тнна, электропечи туинельного тина, муфельные иечи с горячим наддувом и т. п.; подвижное - различные вращающнеся нечн с

5 внутренним и внешним электрическим н газовы .м обогревол ; К Н1ящего слоя - нагревательные печи с кгтящим слоем с внутренним илн внешним электрическим нл.н газовы.м обогревом; другие типы - высокочастотные.

0 В стацнонарных печах каталпзатор спекаться, особенно еслн температура превышает 700°С, поэтому слой катализатора должен быть как можно тон1зше. Это выгодно с точки зрения создания хорошего контакта талнзатора с наружной атмосферой, наирнмер с окислительной средой, н с точкн зрення равномерного прокаливания всего каталнзатора нрп онре.а,еленной темнературе. Во вращающихся печах, где происходит са0 монроизво,:112иое неремешиваиие катализатора , спекания, как правило, не наблюдается. Для равномерного прокаливания необходпм хорошнй контакт каталнзатора с греющей поверхностью . Иапболее предпочтительным является нагревание в к1П1ЯП1ем слое. При этом удается избегать спекания катализаторных зерен, создаются лучшие условия для контакта каталнзатора с внешней атмосферой н достигается равномерное прогревание катализатора. Поскольку катализатор сразу иосле расиылительной сушки обладает еще малой механической прочностью, во многнх случаях лучше )1збегать больших лннейных скоростей газа , создающего .нй слой (иапрпмер

5 бо;1ьше 400 м/с). В этом случае хорошо предварительно п юкалить каталпзатор в печи другого типа, например в стацнонарноГ нли вращающейся, а зате.м окончательное прокалнванне провестн в печи с к1П1ящнм слоем.

0 Благодаря этому катализатор нрнобретает достаточную механическую ирочиость для того , чтобы выдержать жесткие условия, создаваемые высокой лннейиой скоростью газового потока. Однако нагрев в кипжцем слое может хорошо осуществляться даже прп лпиейиой

9

скорости равной, или несколько больше, чем скорость, при которой создается кипящий слой, т. е. порядка нескольких сантиметров в секунду. Поэтому нет необходпмост применять слишком большую скорость газового потока , и значит нагревание в кипяш.ем слое может ироизводиться как в стадии предварительного прокаливания, так и в стадии окоичатель ого прокаливания.

Враш,а ощиеся печи и с слоем могут иметь внутренний обогрев с помощь О внутре} него нагревательного элемента с иомон1ыо устройства, через которое пропускаются горячий газ, или внеш1 ий обогрев.

Предварительное и окончательное прокаливание можно проводить: 1) в одной печи, когда С ачала ведут предварительное ирокаливаиие , а затем окончательное при более высокой температуре в одной и той же зоне иечи, или предвар тельное ирокал1 ван е ведут в 1ервой зоие, а окончательное во второй, как это меет место в туннельной ил вра да ощейся 2) в ряде одинаковых иечей, когда ире/,варитель ое ирокал ван е ведут в одних печах , а окончательное в 3) в ескольк х разных печах.

То же самое отиос тся к суилке - предвар тельиому прокал11ван по и к сушке - предварительному окончательному рокал 1вант О.

Кроме , можно применять высокочасТОТ ЫЙ нагрев, как таковой, в

с другими способами нагрева.

Пример 1. Катал затор для ироиессов, происходяид х В кпияш,ем слое эмпиричес -сой формулы FeioSb25Si3oOi25 с учето носителя (если 1 е оговорено, го следует , что все эмпирическ е формулы включают ) 1 олуча от следу О Ц М способом, к 17,5 л азотной К слоть (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 4,72 кг иорошкообраз ой металлической сурьмь с част иам 1 размером меиьше 100 мкм. По окоичани ок слеии5 сурьмы избь точиу О кислоту отгоняют, иолучеииый 1родукт промывают водой и размал 51вают и mapOBoii },1ельнице в течение 3 ч (I).

К смес 6,25 л азотной кислот (уд. вес. 1,38) 7,75 л воды, подогретой до 80°С, eдлеиио добавля от 0,865 кг порошкообразного эле тролит 1ческого железа. Получе иу О смесь оставляют стоять до полного растворен Я железа (II).

В качестве третье -о комиоие 1та берут 13,9 кг С1 ликазоля, содержащего 20 вес.% креми1 я. Все тр1 компонента (I , II и III) смешива от пр хорошем перемешива}П добавля от небольшое количество 15%-иого водного , достаточиого для доведен1 Я рП смес1 до 2,0 (далее в выражение рП pi обработке теста означает

рН) .

Получеи ое жидкое тесто иагрева от р 100°С в течен е 2 ч пр хорошем переметиван ; пр этo набл одается вязКОСТ .

10

Затем ,eHTpa U io теста доводят до 20% от веса ок 1слов элеме 1тов, составля 0 Д1 х катализатор (далее «концентра и я теста означает содержа е тверд х ве uecTB ио весу от элементов, содержа цихся в тесте) и рас Ь ление. во вращающейся Д СКОВО пеЧИ.

Получе ные л кросфер 1ческ е нагрева от во врани1 О де Ся еч с обогревом до ко ечиой тe пepaтyp J 650°С-в течеН е 3 ч, а зaтe 1рокал ва от р 850°С в тече е 2 ч к элект1Ю еч1. Получают атализатор , 90% которого состо: г 3 20-105 мкм со cpeaHHN .)ом 59 мкм.

Пример 2. По.чучают атал11затор для 1 роцессов, рО Сходя1 ;; в кипящей слое, Э- иирической формул ;: FeioSbo.SisoOiOo по примеру 1, но тесто нагре1 а от р 80°С в течен е 8 ч.

Пример 3. По.71уча от катал затор для процессов, про1 сходяии х в кипян1е слое, эмпирической формулы Feii SbgoSiooOiss по римеру 1. но во нолучения каталнзаторного теста рП теста доводят до 4.

П р 1 м е р 4. Получа от катал затор для процессов, прО Сходящ х в К иящем слое, эмпирической формулы: FeioSb2oSi3oOi25 но иримеру 1, ио применяют С ликазоль с содержан ем кремния 30 вес.% (Людокс И5

Дюпон Ко).

П р е р 5. Получают катализатор для работы в слое эм рмческой FeioSb25Si3oOi25 но 1, но компонент , содержащий сурьму, получают l po ывкой продукта . СурЬМ1 аЗОТНО К Слотой с иоследу ОИ1 1 1родукта в водном 15%-ном растворе еремешивании с последующ м ро, иродукта водой.

П р и :. е р 6. Получа от катализатор для процессов, 1р0 1сходящ 1х в слое, э п рической FeioSbasSisoOiso следующим способом.

Берут 5,65 кг 10рошкообразной трехок С

с размером 20 мкм

П).

К смеси 6,25 .г азотной кпслот з (уд. вес. 1,38) 7.75 л вод. нагретой до 80°С, медле но добавля от 0.865 кг юрошкообразного электрол Т ческого железа и дают стоять до олного растворен Я железа (II). Берут 13,9 кг с Л казоля с содержан ем 20 вес.% (111). Все тр) ком оиента

(I, И III) CMeHJ Ba OT I к СМеС1 ДОбаВЛЯ ОТ

1 ебольшое кол чество 15%-ного водного раствора ир иеремеш ваи1 до рП 2,5. Полученное тесто агрева от при 100°С в течение 2 ч ири ., что 1риводит к вязкост. Зате содержаиие

твердых веществ в тесте доводят до 18 вес.% 1 сушат расиылением во враитающейся рас ылительиой .

Полученные икpocфepичecкнe част1 Ц, агрева от в роторно печ ip 600°С в течение

2 ч, а затем прокал ва от в ,e слое при

850°С в течение 3 ч.

Пример 7. Получают катализатор для работы в кипящем слое эмиирической формулы FeioSb25Si3oOi25 следующим образом.

Берут 5,65 кг технической порошкообразной трехокиси сурьмы с размером частиц меньще 20 мкм (I).

Получают смесь 0,865 кг норощкообразиого железа, медленно добавленного в смесь 6,25 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и 7,75 л воды, подогретой до 80°С; смеси дают стоять до полного растворения железа (И).

Берут 13,9 кг С11Л п азоля с содержанием кремния 20 вес.% (Сноу Текс О) (III).

Компоненты I, И н П1 смещивают прп хорошем перемешивании и медленно добавляют 15%.-иый водный аммнак до рН 2,5.

Полученное жидкое каталнзаторпое тесто загружают в автоклав и при хорошем перемешиваи1П1 нагревают ири 130°С 30 мин.

После выгрузки пз автоклава тесто сушат раснылеинем иа роторной распылительной дисковой сушилке.

Полученные микросферпческие частицы нагревают во в эащающейся печн с наружным обогревом прп 600°С 2 ч, затем прокаливают в электропечи ирп 830°С.

П р п м ер 8. Получают катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы FeioSb25Si3oOi25 но примеру 6, но в тесто добавляют порошкообразный нптрат аммония в количестве 0,1 кг на 1 кг трехокнси сурьмы.

Пример 9. Катализатор для работы в кнняп1ем слое с эмнпрпческой формулой Fe oSb25Si3oOi25 получают следующим образо.м.

К 17,5 л азотпой кислоты (уд. вес. 1,38) ирп 80°С медлеиио добавляют 4,72 кг порошкообразной металлической сурьмы с частицами размером меиес 100 мкм. Пос.че окончаипя окисления су)ьмы нзбыточную азотную кислоту отгоняют п получают нродукт окпсленпя сурьмы азотной кислотой, который затем промывают водой и измельчают в коллопдпой мельнице в теченпе 3ч (1). К смеси 6,25 л азотиой кислоты (уд. вес. 1,38) п 7,5 л воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 0,865 кг пороШКОобразного электролитнческого железа п дают стоять до полного )астворен 1я железа (П).

Берут 13,9 кг силпказоля с содержаипем кремния 20 вес.% (Споу Текс О) (HI).

Компоненты I, П п П1 смешивают и ири перемешиванпп добавляют 1 кг 5%-ной азотистой кислоты п небольшое количество 15%-ного водного аммиака до рП 2,0.

Полученное тесто нагревают прп перемешивании ири 50°С 16 ч, а затем сушат распылением по известному способу. Получепные мпкросферические прокаливают во вращающейся печи с внeщни обогревом ири 650°С 2 ч, а затем в электропечи при 830°С еще 2 ч.

Пример 10. Катализатор для процессов, происходящих в кипящем слое, эмпирической формулы FeioSbi4Si2o083 получают следующим

сиособом.

К 9,8 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 2,64 кг порошкообразной металлической сурьмы с размером частиц меньще 100 мкм. По окончании окисления сурьмы избыток кислоты отгоняют , продукт окисления промывают водой и пзмельчают в шаровой мельнпие в течение 3 ч (I).

К смеси 6,25 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и 7,75 л воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 0,95 кг порошкообразного электролитнческого железа, смесь оставляют стоять до полного растворения железа (II).

Отдельно берут 9,3 кг силпказоля с содержанпем кремния 20 вес.% (Сноу Текс) (1П).

Все три компонента (I, II и П1) тщательно смещивают п медленно добавляют прп перемешивании 15%-ный водный раствор аммиака для доведения рН до 2,0.

Тесто нагревают при 70°С в течение 20 ч при перемещпвании. После доведеиия содержания твердых веществ до 20 вес.% тесто сушат распылением по известному способу.

Полученные микросферпческие частицы прокаливают во вращающейся печи ири 650°С в течение 2 ч, а затем в электроиечп прп 830°С в течеппе 2 ч.

Пример 11. Катализатор для процессов, происходящих в кипящем слое, э.мппрической формулы FeioSb6oSiiooO336 получают следующим способом.

К 21 .д азотной кислоты (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 0,432 кг иорощкообразного электролитического железа и смесь оставляют стоять до полного растворенпя железа (II).

Отдельно берут 23,2 кг сплпказоля с содержанием кремния 20%, (III).

Все три компопента (I, II и III) смешпвают и к смеси медленно добавляют при перемешивании 15%;-ный водный раствор ам.миака до рП2. Полученное тесто при перемешивании нагревают ири 100°С 4 ч, зате.м сушат распылительной сущкой. Микросферические частицы ,полученные ташш об|разом, прокалчшаютво вращающейся печи с внешнп.м обогревом при 650°С 2 ч, а затем в электропечи ири 800°С еще 2 ч.

При м ер 12. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы UioFe2Sb4oSi5oO20H,6 получают следующим образом . К 7,2 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 1,95 кг иорошкообразной металлической сурьмы с частицами размером менее 100 мкм, с.месь оставляют стоять до полного окнсления сурьмы. После удалении избытка азотной кислоты, продукт нромывают три раза по 2 л воды п измельчают на шаровой .мельнице в течение 3ч (I).

В 5 л воды растворяют 2 кг нитрата урана U02 (N03)2-6 ПгО (И).

К смеси 400 мл азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и 500 мл воды, нагретой до 80°С, мед13

.ленно добзВляют 45 г порошкообразного электролитического железа, и оставляют до полиого растворения железа (III). Затем берут 6 кг снликазоля с содержаиие.м 20% кремния (Сиоу Текс О) (IV).

Все иолученные четыре компоиеита (I, II, III и IV) смешивают и к смеси медленно добавляют 15%-ный водный раствор аммиака ири перемешивании до рМ 2,0. Полученное таким образом тесто иагревают ири 100°С в течение 5 ч нри леремешиваи1И1, а затем сушат расиылением.

Полученные мнкросферические частицы нагревают нрн 200°С 4 ч, а затем ири 400°С еще 4 ( и, 1аконец, ири 800°С 4 ч для ирокаливания .

Пример 13. Катализатор для работы в кипяш,ем слое эмиирнческой формулы 5п1оРеб5Ьбо511ооОз49 нолучают следующим сиособом .

К 10 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38), иагретой до 80°С, медленно добавляют 0,317 кг иорошкообразного металлического олова с частицами раз.мером менее 100 мкм и 1,95 кг иорошкообразной металлической сурьмы с частицами размером менее 100 мкм. По окончании окисления олова и сурь:мы избыток азотной кислоты отгоняют, иолученный иродукт иромывают водой и из.мельчают иа шаровой мельнице в течение 2ч (I).

К смеси 700 мл азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и 500 мл воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 89,4 г порошкообразного электролитического железа, и смесь оставляют стоять до иолного растворения железа (И).

Берут 8,02 кг силиказоля с содержанием кремния 20%: (III).

Три комионента (I, И и III) смешивают и медленно ири перемешивании добавляют 28%-ный водный раствор аммиака до рН 2,5. Полученное тесто нагревают 4 ч нри 100°С при перемешивании, а затем сушат распылением .

Полученные микросферическне частицы иостепенно нагревают до 800°С и в течение 6 ч прокаливают во вращающейся печи с внешним обогревом.

Пример 14. Катализатор для работы в кипящем слое э.миирической формулы Сг1бРе5Ь255 зоО|2б,5 получают следующим образом .

Берут 2,33 г порошкообразной трехокиси сурьмы с размером менее 20 мкм

(I). К смеси 300 мл азотной кислоты (уд. вес.

1,38) и 400 мл воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 36 г порошкообразного электролитического железа и смесь оставляют стоять до полного растворения железа (II).

В 5 л воды растворяют 2,56 кг нитрата хрома Сг (ЫОз)з-9Н2О (III).

Берут 5,77 кг силиказоля, с содержанием кремния 20% (IV).

Все компоненты (I, II, 111 и IV) смешивают и медленно добавляют к смеси при перемещи14

ванни 15%-ный раствор аммиака до рН 2,5,

Получениое жидкое тесто нагревают 8 ч при 100°С при перемещивании, а затем сушат расиылением .

Мнкросферические част1щы очень .малого размера нагревают при 200°С 2 ч, йотом при 400°С 2 ч. и наконец, при 600°С еще 2 ч для нрокаливання.

Прпмер 15. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы MnioFeo,8Sb25Si3oO|3i,2 получают следующим образом. Берут 2,33 кг иороаишобразной трехокиси сурьмы с раз.мером частиц менее 20 мкм (I). К смеси 200 мл азотиой кислоты (уд. вес. 1,38) 11 300 мл воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 28,6 г иорошкообразного электролитического железа и смеси дают стоять до иолиого растворения железа (И). В 5л воды растворяют 1,84 кг нитрата марганца (КОз)2-6 1-1,0 (III) н берут 5,77 кг силиказоля с содержаиием кремиия 20%.

Все компоненты (I, II, III и IV) смешивают и добавляют ири иеремешиваиии 15%-ный водный раствор аммиака до рН 2,0. Полученное жидкое тесто иагревают 8 ч ири 100°С при иере.мешиванни, а затем сушат расиылением.

Полученные микросферические частицы нагревают 2ч нри 200°С, 2 ч нри 400°С н 2 ч при 600°С и, наконец, 2 ч ири 850°С для ирокаливания .

Прим е р 1G. Катализатор для работы в кииящем слое эмпирической формулы CrioFe2Sb5oSiooO233 получают следующим образом .

К 7,2 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 1,95 кг иорошкообразиой метал.чнческо сурьмы с размером частиц менее ЮО.илм/.По окончании окисле1И1я сурьмы, избыток азотной кислоты отгоняют и нолучают иродукт окисления сурьмы азотной кислотой; этот иродукт иромывают иять раз по 2 л воды (I).

774 г 1И1трата меди Си (Юз)2-6Н2О растворяют в 5 л (II). К смеси 400 мл азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и 500 мл воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 35,8 г порошкообразного э,1ектролитического железа и смесь оставляют стоять до иолиого растворения железа (III). Берут 5,7 кг силиказоля с 20% кремиия (IV).

Компоненты I, И, III н IV смешивают н к с.меси медленно добавляют нри иеремешивании 15%-иыГ| водный раствор аммиака до рН 4,0.

Полученное такнм образом тесто нагревают ири 100°С 5 ч ири иеремешивании, а затем сушат расиыленнем.

Микросферические частицы нагревают при 200°С 2 ч, затем при 400°С 2 ч и при 800°С еще 2 ч для прокаливаиня.

Пример 17. Катализатор д,1я работы в ктшящем слое эмиирнческой формулы VioFe2Sb5oSiGoO248 получают следующим образом .

К 7,2 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 1,95 кг порошкообразной металлической сурьмы с размером частиц менее 100 мкм. По окончании окисления сурьмы, устанавливаемого визуально , избыток азотной кислоты отгоняют. Затем продукт промывают иять раз водой но

2л и измельчают в Шаровой мельнице 3 ч (I). 0,375 мг метаваиадата аммоиня суспендируют в 5 л воды (II).

К смесн 400 мл азотной кислоты (уд. вес. 1,38) II 500 мл воды, нагретой до 80°С, .медленно добавляют 36 г электролитического железа; нолученную смесь оставляют стоят1 до полного растворения железа (III). Берут 5,77 кг силиказоля с содержанием кремния 20% (IV).

Все компоненты (I, II, III и IV) CMCiniiBaioT и медленно добавляют нри перемешиваннн 15%-ный водный раствор аммиака до рМ 3,0. Тесто нагревают нри 100°С 5 ч при неремешиванин , а затем сушат раснылен)1ем.

Полученный в виде М1п росферических частиц катализатор нагревают нри 200°С 2 ч. затем ирн 400°С 2 ч н при 830°С 2 ч для ирокаливания .

Пример 18, Катализатор для работы в кннящем слое эмпирнческоС - формулы Wo,25TeiFe oSb25Sir,..s получили следуюиигм образом.

К 7,2 г азотной кислоты (уд. вес. 1,38), i-iaгретой до 80°С, медленно добавляют 1,95 кг порошкообразной .металлической сурьмы с частицами размеро.м менее 100 мкм. По окончанни окисления сурьмы избыток азотной кислоты отгоияют. Полученный продукт пять раз иромывают водой но 2 л и обрабатывают в шаровой мельп1нте в течение 3 ч (I). В смес)

3л азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и 4 л воды , иагретую до 80°С, добавляют 0,358 кг иорошкообразиого электролитического железа и смеси дают стоять до нолиого растворения железа (II).

4,8 г вольфрамата аммония растворяют в 1,5 л воды (III).

147 г теллуровой кислоты растворяют в 1 л воды (IV).

Берут 3,84 кг силнказоля с содержанием кремния 30% (Людокс).

Все пять комионеитов (I, И, ill, IV и V) смеш1пзают и к смесн медленно ири иеремешнваннн добавляют 15%-Hbiii водный раствор аммнака до рН 2.

Полученное жидкое тесто иагревают ирн 00°С 4 ч ирн перемешивании, а затем сушат расиыленнем. Полученный в внде мнкросферическнх частиц катализатор нагревают нри 200°С 4 ч, нри 400°С 4 ч и нри 830°С еще 4 ч для ирокаливанни.

Пример 19. Катализатор для работы в киняш,е.м слое эмиирической формулы Vo,5PiFeioSbi4Si2o087 иолучают следующим образом .

Берут 2,30 кг норош.кообразной трехокиси сурьмы с частицами размером .менее 20 .ик.н (I).

К смеси 6 л азотной кнслоты (уд. вес. 1,38) н 8 л воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 0,639 кг электролнтического норошкообразного железа, смесн дают стоять до нолного растворення железа (II).

149 г вольфрамата ам.моння растворяют в 2 л воды (III).

Берут 132 г 80%-ной фосфорной кислоты (IV).

Берут 6,87 г снл1п азоля с содер анием кремния 20% (СноуТексО) (V).

Все 5 комионентов (I, II, III, IV н V) смешивают , медле1Н10 добавляют при перемешивании 15%-ный водный раствор аммнака до рП 2,0.

Полученное таким образом жидкое тестонагревают нрн 100°С 4 ч ири перемешивании, а затем сушат расиыленнем. Получе1Н1ые микросфернческне частнцы нагревают ири 200°С 2 ч, нри 400°С 2 ч и ири 830°С 2 ч для ирокалш аиня.

К о н т р о л ь и ы и н р н м е р 1. Катализатор для работы в киияндем слое эм1Н1рнческой фор.мулы FeioSb25Si3oOi25 нолучают следуюи;нм образо.м.

К 17,5л азотной кпслоты (уд. вес. 1,38), пагретой до 80°С, медленно добавляют 4,72 кг порошкообразной металлической сурь.мы с част1шами .размером меиее 100 ,«к.1г. По окончании окислення сурьмы, нзбыток азотной кислоты отгоняют и иолучают продукт окисления сурьмы азотиой кислотой, которой обрабатывают в шаровой .мельн1И1е 3 / (I).

К смесн 6,25 л азотной кнслоты (уд. вес. 1,38) н 7,75 л воды, нагрето до 80°С, медленно добавляют 0,865 кг электролитического железа , смесь оставляют стоять до нолного )астворения железа (II).

Берут 13,9 кг силги азоля с содержанием креминя 20 вес.% (Сноу Текс О).

Комнонеиты I, II н III с.мешивают н к смесн добавляют 15%-ный водный раствор а.ммнака прп неремешиваинн до рП 2,0. Полученное жидкое тесто три раза обрабат)1вают на гомогенизаторе для равномерного раснределення компонентов.

Затем тесто без нредвар1ггельного нагрева сушат раси1 1лением на сушилке. Получают в виде микросфернческнх частнц каталнзатор. Его иостенеино иагревают во врандаюихейся иечи с внешннм обогревом 650°С в теченне 3 (, а затем в электронечи ирн 860°С -2 (.

Контрольный образец иолучают, как в нрнмере 1, по не производят термообработки теста , а для голюгеипзаипп его обрабатывают в гомогенизаторе.

К о н т р о л ь н ы и п р и м е р 2. Катализатор для работы в книяндем слое эминрнческой формулы FeioOi25Sb25Si3o нолучают как в нрнмере 1, но рП жидкого теста доводят до 8,0 до термообработки (тесто обрабатывают ири такнх же условиях, как в ирнмере 1).

К о и т р о л ь н ы и и р и м е р 3. Катализатор для работы в кииян1ем слое эмннрической

формулы FeioSb25Si3oOi23 получают следующим образом. К 1,75 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 4,72 кг порошкообразной металлнческон сурьмы с частицами размером менее 100 Л1км. По окончании окисления сурьмы, излишек азотной кислоты отгоняют и иолучают иродукт окисления сурьмы азотной кислотой; этот продукт .иромывают водой и обрабатывают в коллоидной мельнице (1).

К смеси 6,25 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38) и 7,75 л воды, нагретой до 80°С, медленно добавляют 0,865 мг электролитического иорошка железа, смесь оставляют стоять до нолного растворения железа (И).

Компоненты I и II с.мешнвают и к смеси медленио добавляют 15%-иый водный раствор аммиака при перемешивании до рН 2,0.

Полученное каталнзаторное тесто, содержа цее железо и окись сурьмы, нагревают при 100°С 2 ч ири перемешивании, а затем к нему добавляют 13,9 кг силиказоля с содержанием кремния 20% (Сноу Текс О). Полученное тесто трижды обрабатывают в гомогенизаторе, а затем сушат на распылительной сушилке. Полученные микросферические частицы цостепенно нагревают во вращающейся печи с внешним обогревом при 650°С в течение 3 ч, а затем в электропечи ири 850°С еще 2 (.

Контрольный п р и м е р 4. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы FeioSb25Si3oOi25 получают следующим образом.

К 18,9 л азотной кислоты (уд. вес. 1,38), нагретой до 80°С, медленно добавляют 4.74 кг порошкообразной металлической сурьмы, проходящей через сито 80 меш. По окончании окисления сурьмы добавляют 6,26 кг нитрата железа Fe (Коз)з-9 Н20, и полученную смесь -выпаривают иочти досуха.

К полученному твердому продукту добавляют 9,28 кг силиказоля с содержанием кремния 30% (Людокс) и 10 л воды, а затем медленно при перемешивании добавляют 25%-ный водный раствор аммиака до рП 8,0.

Выпавший при этом осадок отделяют фильтрованием и промывают 180 л воды, затем к .осадку добавляют такое количество воды, чтобы получилась смесь, содержащая около 20 вес.% твердых веществ. Эту смесь хорощо обрабатывают в гомогенизаторе и сушат распы-лением .

Полученный в виде микросферическ.чх частиц катализатор нагревают при 120°С 15 ч, затем при 430°С 24 ч и при 760°С 8 ч для ирокаливания .

Контрольны и и р и м е р 5. Катализатор для работы в кипящем слое эмиирической формулы Fe oSb25O65 получают по примеру 1, но не добавляют силиказоля.

Контрольный при м е р 6. Катализатор лТ.ля работы в кипящем слое эмпирической формулы FeioSb2oSi3oOi2o получают по примеру 6, но тесто не подвергают термообработке.

Контрольны и при м е р 7. Катализатор для работы в киняихем слое эмпирического состава FeioSb|4Si2oOs3 иолучают ио иримеру 10, но катализаторное тесто не подвергают термообработке.

Контроль и ы и и р и м е р 8. Катализатор для работы в кипяи ем слое эмппрической формулы FeioSb6oSiioo035 получают как в примере 11, но не ироизводят термообработки теста .

К о и т р о л ь н ы ii и р и м е р 9. Катализатор для работы в кинягцем слое эмиирической формулы UioSb4oSi5oO206-6 получают как в иримере 12, но не применяют комнонеита, содержащего железо, (дополнительно вводят азотную кислоту, соответствуюихую нитратному значе1И1ю нитрата железа из примера 12).

К о н т р о л ь н ы и н р 11 м е р 10. Катализатор для работы в кщпицем слое эмиирической формулы UioFe2Sb4oSi5oO2o i.6 иолучают ио примеру 12. но не ироизводят термооб)аботк11 катализаторного теста.

К о н т р о л ь н ы и 11 р и м е р 11. Катализатор для работы в К11няи1ем слое эмпирической формулы SnioSb6oSiiooO34o иолучают ио примеру 13, ио не И 311меня1()т комионента, содержаидего железо.

К о н т р о л ь н ы ii и р и м ер 12. Катализатор для работы в кипящем слое эмиирической формулы 5п оГеб511ооОз4;| получают по ири.меру 13, но не ироизводят термообработки катализаторного теста.

К о н т р о л ь и ы и п р и м е р 13. Катализатор для работы в кия1цем слое эмии)ичсской формулы Cri9Sb25Si3oOi2 получают как в примере 14, но не п|)именя1от компонента, содержащего железо.

Контроль и ы и и р и м е р 14. Катализатор для работы в кипящем слое э Иlиpичeской формулы CrioFe|Sb25Si3oO 26.5 иолучают по иримеру 14. но ие производят термообработки катализаторного теста.

Контрольны 11 и р и м е р 15. Ката.тизатор для работы в ютящем слое эмпирической формулы MnioSb25Si3oOi3o иолучают по прпмеру 15, но не применяют железного компонента .:

Контроль н ы и и р и м е р 16. Катализатор для работы в кинящем слое эмппрпческой формулы CuioFe2Sb5oSi6oO233 иолучают по примеру 16, но не производят термообработки катализаториого теста.

Контроль и ы и и р и м е р 17. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы VioSb5oSi6oO245 получают по примеру 17, но не ирименяют комноиента, содержащего железо.

Контрольны и и р и м е р 18. Катализатор для работы в кипящем слое эмиирической формулы Wo,23Te;FeioSb25Si3oOi27,8 иолучают по иримеру 18, но во время обработки теста его рН составляет 8,0.

Контрольный и р н м е р 19. Катализатор для работы в кипящем слое эмпирической формулы Wo,5PiFeioSbi4Si2oOg; иолучают ио примеру 19, ио ие ироизводят термообработки катализаторного теста. В табл. 1 приведены прочностные характеристики катализаторов, полученных в онмсанных и контрольных примерах. Прочность катализаторов определяют по методпкам, описанным в сборнике «Методы испытания синтетических катализаторов крекинга 6/31-4м-1/57, опубликованных «Америкеи Цианамид Ко, и известных специалистам, как испытательные методы для катализаторов крекинга в кипящем слое. Испытания производятся на катализаторах с частицами размером 44-88 мкм. Велпчшпл R и I, характеризующие потери при истирании в вес.% рассчитывают по следующим уравнениям: R B (О-А) X 100 А/С XI00, где А - потеря веса катализатора в граммах после истирания в течеипе О-5 ч. В - потеря веса катализатора в граммах после истирания в течение 5-15 ч, С - вес исиытуемого катализатора в граммах. В этих опытах С 1)аниялось 50 г. т а б .1 и ц а I Испытание на истирание при работе в слое кагали.чатор а) Не поддастся измерению, так как очень мягкий. Катализаторы, иолученные но иредлагаемому способу весьма иригодны при получении акрилонитрпла, метакрилонитрила, акролеина , метакролеина, бутадиена-1,3 и т. и. благодаря их высокой степени каталитической активностн и большой стойкости к пстираипю. Для того, чтобы это юказать, каталитическая активность определялась но следу1ои1е11 испытательной методпке. а)11сиыта1-111е в реакторе с кипящим слоем. В реактор с внутренним диаметро.м 4 50,8 мм. снабженном перегородками для увеличения контакта, загружают 1GOO г катализатора с частицами среднего веса, размером 50- 70 мкм. В него иодают исходные газообразные вещества для иолученпя акрнлонлтриланронилен , аммиак и воздух со скоростью 13 . Количественное онределе1 ие газообразиых иродуктов ироизводнтся с номощью i азовой хро.матографнн. Для ка/кдого каталнзатора оиределяют оитимальиую температуру реакции, нрн которой нолучают максимальную конверсию исходио1о углеводорода; эти температуры приведеиы в табл. 2. б)Иснытанпе с номоил.ью м:|крореактора. В U-образный реактор диаметром 6 мм загружают 0,8 г катализатора со средннм раз.мером частнн 50-70 мкм.; в реактор подают газообj )a3Hbie исходные веидества, а газообразные продукты реакции количественно онределяют с номоп;ью газовой хроматографшк Результаты нсиытаннй прнведены в табл. 2. Из этих .данных видно, что нредлагаемьи катализатор обладает более BbicoKoii или равноГ| каталитической активностью но сраБнен1Ио с из1 естиымн катализаторами. Пред м е т и з о б р е т е н и я Способ получения катализатора для окислеиия непредельных углеводородов, например для окислеипя олефннов в альдегнды, и для окислительного аммоиолиза олефинов в соответствующие ннтрнлы путем иолучення жидкого катализаторного теста смещением соединений трехвалентной сурь.мы н металла с неременной валентностью, нредиочтительио железа , с добавлеиием си.чиказоля и нромотиру1ОЩ11Х добавок с иос.чедующей eio сущкой и ирокаливаннем, отличающийся тем, что, с целью нолучеиня катализатора с высокой механической нрочиостыо, катализаториое тесто обрабат| 1ва1от .четучнм основанием или летучей кислотой, наиример азотисто , до значения рН среды менее 7, нредночтнтелыю 1-4, и за1ем выдерживают его в пастообразном cocTOHiHii при . нредночтител|1но ири 80-100°С.

Примечание; а) Реактор с кипящим слоем в) Микрореакто)

ПлОХОКИЦЯЩМЙ СЛО11

Таблица 2

65 G7 65 67 53 61 61 28 63 78 65

а

в

в

а

а

11.1

в nj;

в

в

в

а

а