Способ депарафинизации и деароматизации углеводорода в суспензионном реакторе - RU2019121485A
Код документа: RU2019121485A
Формула
1. Способ получения углеводородной текучей среды, включающий стадию каталитического гидрирования углеводородной фракции при совместном присутствии катализатора деароматизации и катализатора депарафинизации в едином суспензионном реакторе.
2. Способ по п. 1, в котором температура реакции находится в диапазоне от 180 до 325°C, предпочтительно от 190 до 300°C, предпочтительнее от 200 до 280°C и еще предпочтительнее от 250 до 280°C.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором давление реакции находится в диапазоне от 30 до 160 бар, предпочтительно 50 до 140 бар, предпочтительнее от 60 до 120 бар и еще предпочтительнее от 80 до 100 бар.
4. Способ по любому из пп. 1-3, в котором катализатор деароматизации выбирают из группы, которую составляют металлы группы VIII и/или металл группы VIB, предпочтительно на носителе, такие как никель, платина, палладий, рений, родий, никель вольфрамат, никель-молибден, молибден, молибдат кобальта, молибдат никеля, нанесенные на диоксид кремния и/или оксид алюминия или другие носители, предпочтительно никель, нанесенный на оксид алюминия.
5. Способ по любому из пп. 1-4, в котором катализатор депарафинизации выбирают из группы, которую составляют силикалит, имеющий соотношение диоксида кремния и оксида алюминия, предпочтительно составляющее более чем 130, оксид алюминия, цеолиты, цеолиты MFI, силикоалюмофосфаты, алюмосиликат (Al-оксид Si-диоксид), предпочтительно алюмосиликат, содержащий от 0 до 10 мас.% по меньшей мере одного металла группы VIII и необязательно 0 до 20 мас.% металла группы VI, таких как металлы, выбранные из группы, которую составляют никель, вольфрам, кобальт, молибден, платина, палладий и сочетания двух или более указанных металлов.
6. Способ по любому из пп. 1-5, в котором количество катализатора деароматизации составляет от 0,1 до 6 мас.%, предпочтительно от 1 до 5 мас.% и предпочтительнее от 2 до 4 мас.% по отношению к массе углеводородной фракции.
7. Способ по любому из пп. 1-6, в котором количество катализатора депарафинизации составляет от 0,1 до 6 мас.%, предпочтительно от 0,2 до 4 мас.% и предпочтительнее от 0,3 и 3 мас.% по отношению к массе углеводородной фракции.
8. Способ по любому из пп. 1-7, в котором массовое соотношение количества катализатора депарафинизации и количества катализатора деароматизации составляет предпочтительно от 1:1 до 1:10, предпочтительнее от 1:1 до 1:5 и еще предпочтительнее от 1:2 до 1:4.
9. Способ по любому из пп. 1-8, в котором фракция представляет собой фракцию газойля, предпочтительно полученную в процессе переработки, такую как фракция, выбранная из группы, которую составляют газойли атмосферной дистилляции, газойли вакуумной дистилляции, газойли гидрокрекинга, газойли каталитического крекинга, газойли висбрекинга, газойли коксования, газойли, полученные из газового месторождения, деасфальтизированные газойли, газойли, полученные посредством гидрообработки тяжелых фракций, такие как атмосферный остаток и газойль вакуумной дистилляции или вакуумный газойль, газойли с содержанием серы, составляющим более чем 15 ч./млн., десульфурированные посредством гидрообработки и/или гидрокрекинга, или полученные из нескольких фракций газойлей, которые перечислены выше.
10. Способ по п. 9, в котором фракция представляет собой тяжелую фракцию, предпочтительно тяжелый газойль, предпочтительнее газойль, имеющий конечную температуру кипения, составляющую выше 300°C, в частности, выше 340°C и, в частности, более чем 360°C, преимущественно, имеющий начальную температуру кипения выше 240°C, как правило, выше 280°C.
11. Способ по любому из пп. 1-10, в котором полученная углеводородная текучая среда имеет температуру кипения в диапазоне от 200°C до 450°C, предпочтительно от 250°C до 420°C, предпочтительнее от 300°C до 400°C, и/или имеет температуру кипения в диапазоне ниже 80°C, предпочтительно ниже 60°C, преимущественно ниже 50°C.
12. Способ по любому из пп. 1-11, в котором полученная углеводородная текучая среда имеет содержание ароматических соединений, составляющее менее чем 1 мас.%, предпочтительнее менее чем 0,6 мас.%.
13. Способ по любому из пп. 1-12, в котором полученная углеводородная текучая среда имеет температуру текучести, составляющую ниже чем -40°C, предпочтительно ниже чем -45°C.
14. Способ по любому из пп. 1-13, осуществляемый непрерывно, предпочтительно в корпусном реакторе с непрерывным перемешиванием.
15. Применение углеводородной текучей среды, получаемой способ согласно предшествующим пунктам, в качестве буровой текучей среды, в гидравлическом разрыве, в горнодобывающей промышленности, в обработке воды, в промышленных растворителях, в составе красок, во взрывчатых веществах, в печатных красках, в диспергаторах нефти, в пищевой промышленности и в текучих средах для обработки металлов, таких как смазочно-охлаждающие текучие среды, текучие среды для электроэрозионной обработки (ЭЭО), антикоррозионные средства, текучие среды для нанесения покрытий и смазочно-охлаждающие текучие среды для прокатки алюминия, и в композициях для снятия формы с бетона, в промышленных смазочных материалах, таких как амортизаторы, изоляционные масла, гидравлические масла, трансмиссионные масла, турбинные масла, текстильные масла, и в трансмиссионных текучих средах, таких как текучие среды для автоматических и ручных коробок передач.
