Устройства головки щетки - RU2020106396A
Код документа: RU2020106396A
Формула
1. Головка (100) щетки, содержащая:
матрицу (30), имеющую множество образованных в ней гнезд (32);
множество вставных элементов (20) для пучков, каждый из которых образован множеством прядей (22) щетинок, расположенных в пучке (21), имеющем свободный конец (25) и ближний конец (23), вставленный в корпус (24) вставного элемента, причем каждый вставной элемент для пучка расположен в одном из гнезд матрицы (30); и
шейку (40), имеющую дальнее плоское основание (42), которое соединено с матрицей и по меньшей мере частично встроено в нее.
2. Головка щетки по п. 1, в которой матрица выполнена из термопластика, термопластичного эластомера или комбинации, включающей по меньшей мере один из указанных выше материалов.
3. Головка щетки по п. 1, в которой корпус вставного элемента и пряди щетинок выполнены из одного и того же материала или из разных материалов, имеющих одинаковую или сходную температуру плавления.
4. Головка щетки по п. 1, в которой корпус вставного элемента и ближний конец прядей щетинок сплавлены вместе с образованием каждого вставного элемента для пучка.
5. Головка щетки по п. 1, в которой вставные элементы для пучков отлиты под давлением в матрицу.
6. Головка щетки по п. 5, в которой вставные элементы для пучков выполнены с возможностью пневматического, гидравлического или механического литья под давлением в матрицу.
7. Головка щетки по п. 5, в которой каждое из гнезд содержит ограничитель (34), а каждый из корпусов вставных элементов содержит удерживающий элемент (26), причем ограничитель имеет первый размер (D1), который меньше второго размера (D2) удерживающего элемента, так что взаимодействие между ограничителем и удерживающим элементом предотвращает расцепление вставных элементов для пучков после литья под давлением в матрицу.
8. Головка щетки по п. 7, в которой каждое из гнезд содержит полость (36), имеющую третий размер (D3), который больше первого размера, причем каждая из которых выполнена с возможностью приема удерживающего элемента корпуса вставного элемента во время литья под давлением.
9. Способ (200) изготовления вставного элемента (20) для пучка, включающий этапы:
формования (210) множества корпусов (24) вставных элементов в пресс-форме (70);
вставки (220) множества прядей (22) щетинок, размещенных для пучка (21), через отверстие (27) каждого корпуса вставного элемента;
регулировки (230) свободного конца (25) каждого пучка (21), ближнего конца (23), противоположного свободному концу, или регулировки и свободного конца и ближнего конца; и
сцепления (240) ближнего конца пучка с корпусом вставного элемента.
10. Способ по п. 9, в котором регулировка включает расположение корпуса вставного элемента в пресс-форме и расположение формовочной пластины (74) под пресс-формой для определения свободного конца прядей щетинок, которые выходят из корпуса (24) вставного элемента.
11. Способ по п. 9, в котором регулировка включает:
расположение корпуса вставного элемента в пресс-форме,
расположение режущей пластины (76) на пресс-форме на ближнем конце (23) вставных элементов (20) для пучков и
отрезание излишней части прядей щетинок, которые проходят над режущей пластиной, посредством ножа (77).
12. Способ по п. 9, в котором сцепление включает приложение температуры, достаточной по меньшей мере для частичного сплавления вместе корпуса вставного элемента и ближнего конца прядей щетинок с использованием плавильного стержня (81) блока (80) расплавления, нагретого воздуха, лазерной сварки или комбинации, включающей по меньшей мере одно из вышеизложенного.
13. Способ изготовления узла (100) головки щетки, включающий этапы:
изготовления множества вставных элементов (20) для пучков в соответствии с п. 9;
образования (250) матрицы (30) вокруг плоского основания (42) шейки (40) узла головки щетки и
литья (260) под давлением вставных элементов для пучков в матрицу таким образом, что ближний конец вставных элементов для пучков удержан в матрице, а свободный конец вставных элементов для пучков расположен снаружи матрицы.
14. Способ по п. 13, в котором этап образования включает образование матрицы с множеством гнезд (32), а этап литья под давлением включает литье под давлением корпусов вставных элементов для пучков в гнезда.
15. Способ по п. 14, в котором каждая емкость содержит ограничитель (34), имеющий первый размер,
и каждый корпус вставного элемента содержит удерживающий элемент (26), имеющий второй размер, который больше, чем первый размер, причем
литье под давлением включает вставку удерживающего элемента позади ограничителя.
